Завдяки нашому гірничому департаменту з 2023 року дві криворізькі лікарні суттєво розширили можливості з реабілітації людей з порушеннями опорно-рухової системи.
Ремонтний цех гірничого департаменту виконує ремонти устаткування, металоконструкцій, будівель та споруд цехів гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг». Одного разу ремонтники ГД отримали незвичне замовлення – виготовити бруси для відновлення навичок ходьби з перешкодами. Саме з таким проханням до керівництва ГД звернулися медики-реабілітологи двох міських лікарень Кривого Рогу № 2 і № 11 (зараз – підрозділ міської лікарні № 1). Бруси відіграють величезну роль у реабілітації людей, які в наслідок хвороб, травм чи поранень мають проблеми з пересуванням. Таке медичне устаткування недешеве. Його вартість – 30 тис. грн і вище, тож у медичних закладів не завжди є кошти, особливо у ці складні часи, бо це ж не єдине, на що медичним закладам потрібно витрачатися.
«Ми поїхали до лікарень, поспілкувалися з досвідченими лікарями-реабілітологами, за основу взяли інформацію з інтернету, – пригадує начальник виробничо-технічного відділу РЦ ГД Наталія Кучерява. –Але обов’язково врахували побажання медиків. Креслення брусів розробив наш провідний інженер виробничо-технічного відділу Костянтин Мамаєв. Підібрали оптимальні матеріали – металопрокат та деревину, і взялися за виготовлення. Працювали швидко, вийшло якісно. Устаткування виготовили працівники столярної дільниці та дільниці з виготовлення металоконструкцій. Дуже приємно робити добрі справи. За час використання нових брусів ми отримали від медиків та пацієнтів лише подяки та позитивні відгуки».
Щодня реабілітаційні вправи на брусах виконують 30-50 людей. Устаткування зроблене так, що без мороки можна змінити висоту поручнів, за які тримаються пацієнти, відстань між щаблями-перешкодами, від якої залежить ширина кроку, та висоту цих перешкод. Тобто бруси налаштовуються індивідуально під кожного. Вони абсолютно безпечні для пацієнтів, їх легко чистити.
«Це устаткування є незамінним для реабілітації людей з порушенням ходи, – розповідає асистентка фізіотерапевта Ірина Прокопенко. – Тож величезна подяка вашому підприємству від медиків, хворих, травмованих! Багатьом людям вони допомогли. Я працювала старшою медичною сестрою у лікарні № 11 (нині лікарня № 1), тож знаю, яка величезна користь від вашого виробу. Зараз моє місце роботи – відділення реабілітації Покровської клінічної лікарні інтенсивного лікування, яка була евакуйована з прифронтової території. У нас є подібне устаткування, але ті бруси, що зробили гірники – вони дуже-дуже круті! Хотіли б і ми мати такі ж. Хто ж відмовиться від такого якісного оснащення, яке ефективно допомагає людям?»
Саме у складі світової металургійної компанії підприємству «АрселорМіттал Кривий Ріг» вдалося впровадити технологію безперервного розливання сталі, що дало цілий перелік суттєвих переваг.
До 2011 року вся сталь на «Криворіжсталі», а згодом в «АрселорМіттал Кривий Ріг» розливалася у виливниці. Колись це був доволі прогресивний спосіб, але світова металургія не стоїть на місці, тож поступово світ переходив на безперервне розливання. У 2011 році важливий крок у цьому напрямку зробило й наше підприємство – було введено в експлуатацію машину безперервного лиття заготовок № 1..
«Нова для нас технологія дала переваги у багатьох напрямках, — пояснює начальник технічного відділу (сталеплавильне виробництво) технічного управління Дмитро Заголовець. — Серед яких — якість сталевих заготовок та суттєве скорочення витрат енергоресурсів на тонну продукції».
При розливанні сталі з подальшою обробкою на блюмінгу зварену у конвертерах сталь спочатку розливають у форми-виливниці, які виготовляє окремий цех — цех виробництва виливниць. Потім сталь у виливницях залізничним транспортом везуть у цех підготовки составів, де виливниці знімають, а сталеві злитки транспортують до блюмінга. Блюмінговці розігрівають злитки, які під час транспортування втрачають температуру до 850 градусів. Для цього у нагрівальних колодязях спалюється значна кількість газової суміші, щоб знов нагріти метал до 1300 градусів за Цельсієм. А це суттєві витрати енергоресурсів. Безперервне розливання не потребує виливниць, а тому немає потреби у їх виготовленні підготовці до розливання, а також у роздяганні злитків у ЦПС. І прокатка на блюмінгу також не потрібна. Сталь з конвертерного цеху потрапляє зразу у відділення безперервного розливання, звідки виходять вже готові заготовки, які або відвантажуються споживачеві, або з них у прокатних цехах роблять арматуру, катанку, кутник, смугу.
«Тобто ми економимо енергоресурси, які зараз недешеві, і їхня вартість зростає з кожним роком, — каже Дмитро Заголовець. — Якість безперервно литих заготовок вища, ніж катаних — це факт. У ВБРС є установки позапічної обробки сталі, використання яких дозволяє отримувати сталь, майже ідеальну за хімічним складом. А саме від хімскладу багато в чому залежать властивості заготовок. Також литі заготовки мають якіснішу поверхню, ніж виготовлені на блюмінгу. Тож переваги за якістю очевидні. А ще технологія безперервного розливання — це зниження відходів самої сталі. Зазвичай краї заготовок при будь-якій технології не відповідають якості, тож обрізаються і йдуть на переплавку. Але якщо для тонни готових катаних заготовок треба 1115-1120 кг сталі для напівспокійного металу і 1300 кг для спокійного металу, то для виготовлення литих заготовок зазвичай необхідно 1012-1020 кг. Тобто при безперервному розливанні ми втрачаємо мінімум на 100 кг рідкої сталі менше, ніж під час розливання у виливниці, і це на кожній тонні заготовок».
Згодом, разом з МБЛЗ-1, на підприємстві з 2019 року запрацювали ще дві. Це дозволило в 2021 році (останньому перед повномасштабним вторгненням) 63 відсотки всіх заготовок виготовити у ВБРС, і лише 37 способом прокатки на блюмінгу. Причому, практично всі високотехнологічні марки сталі, які дають підприємству максимальну додану вартість, виготовляються у відділенні безперервного розливання. Згідно бізнесплану, у 2025 році відсоток катаної заготовки може скоротитися до 16 відсотків. А у 2029 році планується всі сто відсотків заготовок виготовляти на машинах безперервоного розливання сталі. Машина безперервного розливання сталі № 1 та комплекс МБЛЗ-2,3 оснащені газоочисними установками з очисткою в рукавному фільтрі, що допомогло досягти державних стандартів по викидах пилу. Причому на димовій трубі МБЛЗ-2,3 встановлений пиломір (АСЕКМ), з даними від якого можна ознайомитися на сайті нашого підприємства в онлайн-режимі. Тож кожен житель міста, країни, світу може ознайомитися з показниками і контролювати їх».
Газорятівники газорятувальної служби (ГРС) «АрселорМіттал Кривий Ріг» захищають працівників підприємства від дії небезпечних газів, рятують під час аварійних ситуацій, викликаних різними причинами та беруть участь у виробничих процесах, пов’язаних з використанням газозахисної апаратури. Їх головний здобуток за роки існування підприємства – сотні врятованих життів.
Олег Івлєв прийшов на підприємство 14 років тому. Вакансій тоді було небагато, а серед них – місце газорятівника. Він вирішив спробувати, і не пошкодував.
«Те, що робота вимагає певної фізичної підготовки та моральної стійкості, я зрозумів зразу, – згадує Олег. – Тоді я займався боксом, і це допомогло мені впоратися з труднощами. У колективі зустріли привітно. Закріпили за досвідченим В’ячеславом Нестеруком, який зараз воює за Україну. В мене було бажання вчитися, а Славик виявився чудовим наставником. Тож вже за кілька місяців я вже самостійно проводив профілактичну роботу: перевіряв газопроводи, слідкував за виконанням газонебезпечних робіт, проводив профілактику устаткування, допомагав цехам в організації робіт з газозахисною апаратурою. Але найскладніше – це порятунок людей під час надзвичайних ситуацій. Для того, щоб впевнено діяти у таких випадках – треба практика».
Олег згадує свій перший по-справжньому екстремальний виклик. Він працював рятівником вже кілька років. І от надійшов сигнал з доменного цеху: на колошнику доменної печі сталася біда – працівника придавило металоконструкціями.
«Чоловік кричав так, що стало моторошно. Вочевидь, він мав чисельні переломи. Ми почали надавати першу долікарську допомогу. Він благав не торкатися до нього, бо дуже боляче. Але ж ми мали його врятувати. Дуже акуратно поклали на жорсткі ноші, бо на м’яких з такими травмами транспортувати не можна. Зносили потерпілого сходами, де жорсткі ноші не мали б пройти, але пройшли, бо ми всі дуже того хотіли. Чоловіка передали медикам. Потім вже дізналися, що людина має численні переломи та інші ушкодження, але для життя загрози немає. Рятувати людей – це, мабуть, найбільше, за що я люблю свою роботу, і ще ніколи не пошкодував, що пішов у газорятівники».
Були й інші випадки, коли Олег з колегами рятували людей. Один з них стався на ТЕЦ. Люди працювали у загазованому приміщенні. Раптом працівникові стало погано. Потім стало серце. Івлев з колегами прибули вчасно. Під’єднали кисневий апарат, вміло виконали закритий масаж серця. Людина була врятована.
«З кожним подібним випадком ти дієш все впевненіше, – пояснює Олег. – Мандраж зникає, є лише чітке усвідомлення того, як маєш діяти. Дуже добре, що новачків не задіюють у надзвичайних ситуаціях самих. Лише разом з досвідченими колегами. Обов’язково в команді є бригадир або майстер, рятівник з досвідом, який дає команди. А молодь вчиться, набирається майстерності. Багато наших колег зараз воює, тож нам як ніколи треба смілива, цілеспрямована молодь».
Один з таких молодих і вмотивованих, що прийшов у службу два роки тому – Павло Калінчук. Зараз він вже не лише проводить профілактику, а й кілька разів був задіяний у аварійних виїздах, рятував людей.
«Я швидко призвичаївся, знайшов спільну мову з газорятівниками, – каже Павло. – Чудові, доброзичливі люди. Вони діляться досвідом. Всі докладають зусилля, щоб новачок швидше навчився і якомога краще все опанував. Моїм наставником був Іван Васько, і я вдячний йому за науку. Я намагаюся вчитися у всіх колег, чий досвід мені корисний. Багато цікавлюсь, запитую, навіть у працівників інших змін, у цеховиків. Головне – хотіти».
Батько Павла також газорятівник. Зараз він на фронті. Коли юнак ще вчився у металургійному технікумі на прокатника, просив у батька взяти його до своєї служби. Але той відказував, що ще рано.
«А коли почалося повномасштабне вторгнення, батько сам допоміг мені з працевлаштуванням, – говорить Павло. – Вчився я з нуля безпосередньо на робочому місті. Наполегливо відпрацьовував на манекені надання першої допомоги, тож під час першого надання допомоги потерпілому під час аварійного виїзду я не відчув особливого хвилювання. У голові, наче комікс, виникли фрагменти, що й за чим робити, і я правильно під’єднав кисневий апарат. Людину ми врятували. Всім, хто хоче спробувати цікаву чоловічу роботу, хоче рятувати людей, я рекомендую нашу службу. Спробуйте. Краще шкодувати за тим, що не вийшло, ніж за тим, що не наважився спробувати. Зробіть перший крок, а досвідчені колеги допоможуть».
Ігор Беліченко – один з найдосвідченіших газорятівників. Працює у ГРС більш ніж 30 років
«Я є свідком того, як підприємство розвивається, як впроваджуються нові технології, – розповідає Ігор Беліченко. – Колись ми лише говорили про безперервне розливання сталі, а зараз вже у роботі три машини безперервного лиття заготовок. Те ж саме й з газорятувальним оснащенням. Пам’ятаю стару газозахисну апаратуру, простенькі аналізатори. Зараз маємо прилади світової якості, дуже надійні й точні. Начальник ГРС Сергій Леонов, керівництво служби постійно дбають про сучасні станції заправки балонів, про наші побутові умови. Ось кімната прийому їжі. Холодильник, електроплитка, рукомийник. А ось тренувальна кімната. Сюди напускається дим, і ми відпрацьовуємо виконання робіт в умовах загазованості».
Ігор Беліченко впевнений, що працює серед найкращих людей. Що серед найвагоміших цінностей ГРС – повага одне до одного.
«У мене дуже цікава робота, – усміхається Ігор. – Я буваю в цехах і бачу, що у багатьох робота однотипна. Одні й ті ж виробничі операції щодня. А робота газорятівника – це цікава книга. Кожен день, як нова перегорнута сторінка. Різні цехи, різні процеси, різні люди, різні ситуації. Я вдячний кожному, з ким довелося разом працювати. Особливо вдячний тим, хто нас зараз захищає. У коридорі є стенд. Там загиблі наші герої. З кожним з них я працював протягом багатьох років. Йду, дивлюся на портрети, і навертаються сльози. Вони пішли добровольцями. Вони загинули, щоб ми жили. Я впевнений, що ми переможемо варварів, які прийшли на нашу землю грабувати і вбивати. Хлопці б’ються на передовій, а ми тут маємо робити все, щоб їм допомагати, щоб підприємство працювало, щоб зберегти життя наших працівників».
Завдяки проєкту, впровадженому разом з департаментом з охорони праці та промислової безпеки і командою Виробництва світового класу (WCM), залізничники гірничого департаменту позбулися смертельно небезпечного ризика під час екіпірування локомотивів на станції «Кар’єрна».
Залізнична станція «Кар’єрна» – одна з найважливіших станцій гірничого департаменту й всього «АрселорМіттал Кривий Ріг». Через неї проходять колії, якими залізна руда вивозиться з кар’єру. На станції розташовано екіпірувальний пункт для заправки локомотивів дизельним пальним. Також пальне тут отримують колеги з гірничотранспортного цеху.
«Це допоміжний пункт, використання якого дозволяє залізничникам скоротити час на переїзд локомотивів для екіпірування та зекономити дизельне пальне, – пояснює майстер екіпірувальних пунктів управління залізничного транспорту ГД Андрій Козинець. – А ще важливою складовою цього екіпірувального пункту є пересувний комплекс для екіпірування локомотивів дизельним маслом та піском. Пісок необхідний для ефективної роботи гальмівної системи локомотивів. Комплекс складається з трьох спецвагонів, які припарковані на екіпірувальному пункті станції «Кар’єрна». Один з них – маслороздавальний, другий використовується для сушіння піску, а третій – власне для подавання піску в люки бункерів тепловозів».
Андрій зазначив, що донедавна процес заправляння локомотивів піском був напруженим та трудомістким. Помічникові машиніста тепловоза необхідно було піднятися вертикальними сходами на дах тепловоза, закріпитися там за допомогою страхувального поясу, що убезпечує від падінь з висоти, вставити рукав для подавання піску в люк пісочного бункера, закріпити його, бо пісок подається під тиском 8 атмосфер. І це все він мав робити однією рукою, бо іншою треба було триматися. Для виправлення цієї ситуації вирішено було впровадити проект з охорони праці.
«Вивчивши всі обставини, спеціалісти нашого підрозділу вирішили, що для безпечного екіпірування піском помічникам машиністів тепловозів доцільно використовувати спеціальні майданчики та відповідні страхувальні пристрої, – розповідає Андрій Козинець. – Тож було виготовлено два типи майданчиків для локомотивів різних серій. Вони вже встановлені і використовуються. Два майданчики застосовуються для екіпірування тепловозів серії 2ТЕ10М, з бункерами піску спереду на капоті, а інші два – двоповерхові, для тепловозів серії ТЕМ-7 та ТЕМ-2, пісок до яких подається через люки бункерів на даху капоту локомотива. Такі майданчики значно вищі, адже висота тепловозів перевищує 5 метрів, тож вони оснащені додатковими безпековими застосуваннями».
Як кажуть, краще раз побачити, тож ми з Андрієм Козинцем та інженеркою WCM Катериною Гаврилюк прямуємо на екіпірувальний пункт станції «Кар’єрна». Майданчик – це металоконструкція, яка складається зі зручних безпечних сходів з поручнями та перекидного містка, що дозволяє безпечно перейти безпосередньо до місця розташування люків пісочних бункерів на капоті тепловозу. Містки мають фіксатори, які запобігають їхньому непередбачуваному складанню. Вищі, двоповерхові майданчики додатково оснащені пристроєм, який називають «Журавік». Його конструкція нагадує конструкцію «журавля», за допомогою якого набирають воду з криниці. Але замість мотузки – безпековий фал, а замість відра – сам помічник машиніста тепловоза. Він прикріпляється за допомогою страхувального поясу до фала і після цього може сміливо переходити містком на дах локомотива. «Журавік» оберігає людину від падіння з висоти, звільняє обидві руки для роботи і не обмежує рухи.
«Переваги очевидні, – підсумував Андрій Козинець. – Найголовніше – ризики падіння з висоти виключено. А ще використання майданчиків дозволяє скоротити сам процес екіпірування піском майже удвічі, що скорочує простої залізничного транспорту».
Того дня настрій у металурга Григорія Сінченка був не дуже. Син Вова з дитинства мріяв стати військовим, вчився у військовому ліцеї, а сьогодні заявив, що хоче піти у металурги. Григорій Михайлович вже багато років працював на металургійному підприємстві, і знав, який він важкий, металургійний хліб, тож взявся відмовляти хлопця. Але ж він впертий, якщо вже вирішив, то так і зробить. «Нема ж у кого вдатись», – подумав батько і мимоволі усміхнувся… З тієї розмови минула чверть століття, і батько вже давно не шкодує, що тоді не вийшло розрадити сина, а пишається ним.
Начальник відділення конвертерів конвертерного цеху Володимир Сінченко гостинно зустрів мене у своєму кабінеті. Нашу розмову часто переривають телефонні дзвінки. Володимир вирішує невідкладні питання: з вогнетривами для футерування конвертера, з киснем для ремонтних робіт, з бронюванням підлеглих та ще багато інших. І стає зрозумілим той широченний діапазон питань, який щодня вирішує начальник відділення, щоб конвертери працювали без аварійних ситуацій, а сталь необхідної якості своєчасно надходила у розливальне відділення та відділення безперервного розливання сталі. Володимир пояснив, що керувати одним з найважливіших підрозділів, який саме плавить сталь, йому допомагає досвід, здобутий на шляху від підручного сталевара до нинішньої посади.
«Мені тоді було років п’ять чи шість, – згадує начальник відділення. – Тато збирався за путівкою на «Мар’янівку» і вперше взяв мене на завод. Завів у цех (тоді не було суворого безпекового контролю). Захопливе видовище вогняного металу неймовірно вразило красою. Але було трохи лячно, бо все навколо величезне, воно крутиться, грюкає, вогонь аж до стелі. Батько завів мене у дистриб’ютерну. І малому навіть дозволили натиснути потрібну кнопку у потрібний момент. Уявляєте, з якою гордістю я потім розповідав одногрупникам у дитячому садочку про те, що завантажив у величезну діжку-конвертер чотири тонни вапняку? Їм таке й не снилося»
Навчання у військовому ліцеї добігало кінця. То був період на межі тисячоліть. Пам’ятаємо, яке тоді було ставлення до армії і військових. Хлопцям у ліцеї навіть форму купляли батьки. Володимир згадує, що тоді у багатьох було враження, що нікому вони не потрібні. Тож і бажання стати військовим було вбите таким ставленням з боку держави й суспільства. Курсант довго думав, поки наважився підійти до батька з серйозною розмовою про металургію. Але коли вже наважився, то зворотного шляху бути не могло. Такий характер.
«Я прийшов у конвертерний цех підручним сталевара, – говорить Володимир Сінченко. – Знав з татового досвіду, що це фізично важка робота, але одне – знати, а інше – спробувати. Тоді був кінець травня, тому до виробничих складнощів додавалася ще й спека, яка у поєднанні з жаром від конвертерів здавалася нестерпною. Але навіть думки не виникало, щоб кинути. По-перше, сам настояв, а по-друге, я не мав права кинути тінь на авторитет батька, а його у цеху дуже поважали. Перебороти складнощі допомогло чудове оточення. Вчили мене люди-легенди: сталевари Віктор Невінчаний, Віктор Головецький, Володимир Баричевський, Василь Савченко, Михайло Мартинюк. Я працював у одній бригаді зі славнозвісним машиністом дистриб’ютера, героєм України Олександром Владимиренком, з яким ми й зараз підтримуємо зв’язок. Начальником зміни був Володимир Власов, а відділенням керував потужний Сергій Півень».
Паралельно з роботою у цеху, молодий підручний вчився у металургійній академії. Згодом він став вже сталеваром. Надзвичайно відповідальна робота. Адже за якість сталі, якість плавки відповідає саме сталевар. Паспорт плавки з інформацією про неї, зберігається ще протягом 25 років. А якщо сталь виявиться недостатньо якісною, і виріб з неї, наприклад, арматура не витримає, що призведе до важких наслідків, то сталевар, який багато років тому виплавив ту сталь, може понести відповідальність. Молодого перспективного сталевара керівництво тримало на замітці, і незабаром йому вже довіряли виконувати обов’язки старшого майстра, керувати людьми. А ще за кілька років Володимир став старшим майстром.
«Старшого майстра у цеху ще жартівливо називають гальмом виробництва, – усміхається Володимир Сінченко. – Бо якщо головна виробнича задача начальника зміни – це дати потрібну кількість сталі, то основна задача старшого майстра – щоб всі конвертери працювали без аварійних зупинок. Тож інколи йому доводиться зупиняти конвертер на гарячий ремонт якщо, наприклад, зношується шар вогнетривів усередині конвертера, який захищає корпус від високих температур. Адже сталь у середині має температуру до…градусів. А головна ж задача заступника начальника цеху з технології – щоб сталь стовідсотково відповідала вимогам з якості. А от мені, начальнику відділення, треба організувати роботу так, щоб був баланс між надійною роботою устаткування, якістю продукції та виконанням плану. Але головне, щоб це все робилося без травм».
Володимир успішно керує відділенням, про що свідчить звання «Честь і гордість», яке він нещодавно отримав. Чітко організовувати роботу допомагає досвід. А ще Володимир прислухається до думки колег. Він вважає, що одна голова – добре, дві – ще краще, а три – краще ніж дві. Але коли вислухав людей, то рішення ухвалює сам і несе за нього відповідальність.
«Трапляються й такі ситуації, коли доводиться консультуватися з «аксакалами», – зізнається Володимир. – Ніколи не відмовляє у допомозі Сергій Олексійович Півень. Він на заслуженому відпочинку, і його поради безцінні. Є у мене ще один класний консультант. Це мій татко. Не даремно ж він має за свій металургійний труд два Ордени Богдана Хмельницького. Ми коли зустрічаємося, багато говоримо про цех. Питає: «Як там мій рідненький «шостенький» (конвертер № 6 – примітка автора)? Як там хлопці? Передавай їм щирі вітання». А ще ми з татом мріємо, як вболіватимемо за нашого сина-онука Мішу, коли він стане гравцем крутої футбольної команди. Кричатимемо: «Мішо! Давай!». Син тренується у футбольній академії «Кривбасу», має велике бажання, що мене дуже радує».
Володимир і сам любить побігати у футбол, отримує від цього насолоду та знімає стрес, бо робота нервова. А ще для цього у нього є риболовля. І риба у ній – не головне. Головне – перезавантажитися, поспілкуватися з друзями, з колегами. А можна просто поїхати з друзями на базу відпочинку. У Володимира багато товаришів, друзів серед колег, і це він надзвичайно цінує.
«З багатьма ми не лише разом варимо сталь, – каже наш герой. – Ота традиція допомагати одне одному й поза заводом, відпочивати разом, вона збереглася донині. І це чудово!».
Перевезення вантажів автомобільним транспортом є найпопулярнішим серед всіх вантажних перевезень у світі. Підраховано, що вже у 2027 році його частка на ринку перевезень може досягти 40 відсотків. А от у вогнетривно-вапняному цеху (ВВЦ) «АрселорМіттал Кривий Ріг» на лідируючій позиції – конвеєрний транспорт. Цех виробляє вапно, без якого неможливе виплавляння сталі на підприємстві. Конвеєри транспортують як готове вапно з обертових печей на склад готової продукції, так і сировину для його виробництва з вагоноперекидача на відкритий склад, а далі до печей. Тож безпечна робота конвеєрів має величезне значення для цеху і його працівників.
Виконувач обов’язків електрика ВВЦ Євген Ольховський повідомив, що у цеху розпочато заміну таких важливих елементів безпекової системи, як кінцеві вимикачі. «Всі наші конвеєри, оснащені кінцевими вимикачами, причому, з обох боків кожен. Вимикач має металеві троси. Потягнувши за трос, працівник може миттєво зупинити конвеєр, якщо виникне необхідність, наприклад, небезпечна ситуація для людини, яка випадково опиниться у робочій зоні. Силами електрослужби цеху вже замінені кінцеві вимикачі на трьох конвеєрах. Нові вимикачі мають ряд переваг, серед яких – надійність і зручність у використанні».
Як кажуть, краще один раз побачити. Збоку конвеєра – симпатична жовта коробочка із світлодіодом та кнопками. Це і є кінцевий вимикач. У обидва боки від нього розходяться троси. Потягнувши за трос у будь-якому місці, саме й можна зупинити конвеєр, уникнувши можливої аварійної ситуації. У чому ж переваги нових вимикачів?
«Зупинити конвеєр можна також натиснувши на аварійну стопову кнопку на корпусі вимикача, – пояснює в.о. електрика. – Коли спрацьовує вимикач, то червоним загоряється світлодіод. Ні кнопки, ні світлодіоду на старих немає. Суттєво спрощений процес запуску конвеєра після зупинки. Він запускається розблокувальною кнопкою також на корпусі. А для того, щоб випадково не натиснути цю кнопку і помилково не запустити конвеєр, коли загроза ще існує, ця кнопка спрацьовує, якщо її відтягують на себе, а не натискають. А ще корпус вимикача зроблений з алюмінієвого сплаву, що запобігає корозії, і має захист IP 67, тобто електроніка захищена від вологи й пилу. Така захищеність запобігає псуванню устаткування та робить пристрої набагато надійнішими. Та й догляд за ними суттєво спрощується».
Марина Маслина та Олена Тарасенко – транспортувальниці ВВЦ. Вони керують роботою конвеєрів, контролюють процеси транспортування вапна. Кожна з них керує кількома конвеєрами, і по одному у кожної вже переобладнано новими вимикачами. «Це дуже зручно, – говорить Марина. – Не часто, але є випадки, коли конвеєр треба зупинити миттєво. Наприклад, коли стрічка перевантажена, випадково потрапляє сторонній предмет. Звичайно, важко уявити, що людина у повному розумі полізе під працюючий конвеєр, але й до цього треба бути готовими». А Олена доповнює колегу: «Якщо раптово зупиняється конвеєр, то з новим вимикачем чітко видно, це спрацював вимикач чи є інша причина. При спрацюванні вимикача вмикається світлова сигналізація – починає світитися червоний світлодіод на його корпусі. А на конвеєрі з вимикачем старого типу, не оснащеним індикатором, інколи треба витратити багато часу для пошуку причини зупинки».
А на завершення нашої бесіди Євген Ольховський повідомив, що роботу із заміни кінцевих вимикачів буде продовжено, бо безпека – понад усе.
