Хочемо поділитися хорошою новиною, яку ми отримали нещодавно. Кореспондентка газети «Металург» Тетяна Бабенко серед інших криворіжців відзначена знаком народної пошани «Хрест громадянських заслуг».
Знак народної пошани «Хрест громадянських заслуг» згідно з рішенням Ради громадських організацій України заснували та виготовили Всеукраїнське об’єднання громадян «Країна» і національний виробник нагород ВТО «Орден». Цей знак народної пошани вручається працівникам державного та приватного секторів: медійникам, робітникам та аграріям, енергетикам, будівельникам, вчителям та медикам, рятівникам, волонтерам, спортсменам та митцям, держслужбовцям та підприємцям – усім свідомим громадянам України, які своєю плідною працею наближають перемогу без зброї в руках.
«Хрест громадянських заслуг» – це не лише нагорода, це подяка від Збройних Сил України і кожного мешканця нашого міста тим, хто щодня докладає зусиль, аби підтримати наших воїнів, щоб Кривий Ріг був надійною опорою армії і ми вистояли попри виклики воєнного часу», – сказав Олександр Темчур, голова Криворізької регіональної організації Національної спілки журналістів України.
«Для мене це надзвичайно важлива відзнака. Ми всі допомагаємо щодня нашим захисникам – донатимо, майструємо, плетемо сітки, збираємо кошти. Та ця нагорода не лише моя – це нагорода всіх героїв, про яких я пишу статті, – говорить Тетяна Бабенко. – У газеті «Металург» регулярно виходять матеріали саме про працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг», які захищають незалежність нашої країни на передовій, історії наших волонтерів та переселенців. Сподіваюсь, що ці статті надихають та підтримують наших криворіжців. Таким чином я дякую кожному, хто не просто вірить у нашу Перемогу, а робить для цього все можливе та неможливе».
Працівники прокатного цеху № 3 значно скоротили простої та зменшили витрати мастила, впровадивши проєкт Виробництва світового класу WCM.
Проаналізувавши простої за минулий рік, команда з впровадження WCM ПЦ-3 виявила, що занадто багато часу було витрачено на перевалки саме у чорновій групі клітей.
Перевалка – це коли прокатка зупиняється і відбувається заміна клітей. Цей процес триває набагато довше, ніж пітстопи у змаганнях Формули-1. Наприклад, заміна другої кліті чорнової групи ПЦ-3 триває близько двох годин. І нерідкими були випадки, коли одразу після встановлення відремонтованої кліті фіксувалися витоки мастила. Доводилося знову зупиняти стан, міняти щойно встановлену кліть на зняту, а потім навпаки.
«У цих клітях використовуються не звичайні підшипники кочення, а опори рідинного тертя, – пояснює заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Коли з’являються витоки мастила, треба миттєво зупиняти прокатку, інакше без змащення можна втратити валки й інше дороге устаткування. Витоки стали серйозною проблемою, особливо якщо взяти до уваги, що побачити їх ми могли лише після встановлення та запуску кліті. Для вирішення проблеми ми застосували Kobetsu Kaizen (10-кроковий проєкт зі спрямованого покращення) – один з потужних інструментів WCM. Найефективніше рішення проблеми запропонував начальник ПЦ-3 Олексій Кушнаренко, який має чималий досвід роботи у прокатному виробництві».
Щоб визначати стан валкових опор ще до встановлення клітей на стан, силами працівників третього прокату була створена тестувальна станція. Зварили бак для мастила, під’єднали до нього мережу шлангів високого тиску з манометрами та вентилями, тобто відтворили систему подавання мастила на кліть. З цією непростою роботою бездоганно впорався досвідчений Олександр Порошин, який нині захищає Україну зі зброєю в руках. Відтоді кожну кліть, яка знаходиться у резерві, перевіряють за допомогою цієї станції. А для додаткової впевненості на опори з валками подають мастило під тиском, який дещо перевищує норму. Якщо пішли витоки, то ремонтна служба розбирається у причинах і усуває недоліки. Якщо ж все сухо, то кліть готова до встановлення. Станцію використовують вже шість місяців, і жодної аварійної перевалки, викликаної витоком мастила після встановлення кліті, не сталося.
«Підготовкою касет з валками та перевалкою клітей займаємося саме ми з колегами, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників Олександр Гура. – Тож від витоків масла й вимушеного переставляння клітей туди-сюди найбільше потерпали саме ми. Це особливо дошкульно зараз, коли колеги йдуть на війну, і робочих рук стає все менше. Тому впровадженими покращеннями ми задоволені. По-перше, не треба робити порожню роботу, а по-друге, є більше часу на виконання інших важливих завдань з ремонтів та обслуговування устаткування».
Тунельницям коксового цеху коксохімічного виробництва нещодавно покращили «житлові» умови. Їхнє санітарно-побутове приміщення додало в метражі і покращилось за естетичними параметрами.
До керівництва коксохімічного цеху КХВ звернулися тунельниці комплексу батарей №№ 5,6 з проханням поліпшити їхнє побутове приміщення. Сім працівниць змушені були перевдягатися, їсти, відпочивати у крихітній кімнатці в тунелі КБ.
«Ми давно вже хотіли змінити умови у нашій «битовці», – говорить тунельниця Марія Мелецька. – Керівництво цеху пішло нам на зустріч. Та й ми не залишилися осторонь. Хлопці – працівники цеху – добудували кімнату, а ми вже долучилися до оздоблювальних робіт. Пофарбували стіни, стелю, розставили меблі. Створили собі тунельний затишок. Тепер у спеку (а у нас в тунелі завжди «літо») нам є де трошки перепочити, охолонути, адже у нас працює кондиціонер».
«Тунельниці працюють в тунелі під коксовими батареями, постійно перебуваючи в умовах підвищених температур, там завжди спекотно, тож дівчата протягом зміни неодноразово заходять до цієї побутової кімнати, аби перевдягатися у чистий спецодяг чи просто перепочити, а в обідню перерву пообідати, – розповідає старший майстер газового господарства КЦ-1 Андрій Золотарьов. – Уявіть собі, чи комфортно було це робити сімом людям у приміщенні розміром практично «два на два». Що ж робити? Вирішили допомогти з будівництвом і зробити все власноруч. Розпочали з того, що добудували ще одну кімнатку, де тепер дівчата перевдягаються. Стіни зводили вогнетривники, дах – слюсарі, газозварники та газорізальники, електрики подбали про нову проводку та встановили кондиціонер. Тепер нашим тунельницям навіть заздрять колеги з сусідніх коксових батарей №№ 3,4. У них теж є таке приміщення, але у нас тепер умови кращі. За місяць колективної роботи цю «битовку» й не впізнати. Красиво, зручно та затишно».
В підрозділах гірничо-металургійного підприємства є багато видів енергії. Електрична, гідравлічна, теплова, механічна та інші. Без них робота устаткування та виробничі процеси неможливі. Але з іншого боку джерела енергій становлять загрозу, і лише своєчасна ізоляція та блокування цих джерел можуть убезпечити працівників від травм. Тому правило не вимикати запобіжні пристрої, які блокують небезпечну енергію, входить до переліку 10-ти Золотих правил з охорони праці. У новій редакції воно подається разом з практичними прикладами безпечної поведінки.
Цех мереж і підстанцій – один з найважливіших на підприємстві, бо без електроенергії, яку він трансформує і подає у цехи, неможлива робота металургійного, гірничого чи коксохімічного устаткування. Але водночас він також один з найнебезпечніших, адже люди там керують обладнаннями під напругою до 150 тисяч вольт. Не дивно, що блокування цієї смертоносної енергії – серед найважливіших пріоритетів.
«З устаткуванням під напругою ми працюємо відповідно до вимог стандарту підприємства, – розповідає заступник начальника ЦМП з експлуатації Олександр Кривошеєв. – Маємо чітко налаштовану систему безпечної експлуатації устаткування, ізоляції і блокування джерел небезпечних енергій, переважна більшість з яких у нашому цеху – це джерела електроенергії. Деякі з них, такі як електричні шафи чи щити, постійно під замком, тобто недосяжні для сторонніх. Більшість же устаткування блокується саме під час ремонтів».
Ремонтні роботи на підстанціях ЦМП проводяться на знеструмленому обладнанні. Смертельно небезпечним під час таких ремонтів є можливе випадкове ввімкнення струму. Щоб усунути таку можливість, працює система ізоляцій та блокувань. На початку її впровадження у структурних підрозділах незалежні експерти визначили перелік джерел небезпечних енергій та створені карти місць, де вони мають бути заблоковані. Також були закуплені необхідні блокуючі пристрої, щоб запобігти випадковим увімкненням устаткування.
«Блокуючі пристрої зберігаються у спеціальних замкнених шафах, – продовжив Олександр Кривошеєв. – Видача та повернення кожного з них обов’язково вносяться до спеціального журналу. Після оформлення наряду-допуску на виконання ремонтних робіт електромонтери – оперативний персонал підстанцій – розбирають електричну схему, знеструмлюючи таким чином устаткування, яке буде ремонтуватися. А далі, чітко у відповідності до карти блокування, вони встановлюють блокуючі пристрої. Керівник ремонту також встановлює свої блокуючі пристрої. Тобто з подвійною гарантією усувається можливість помилкової подачі струму. Керівник ремонту знімає свої блокування лише тоді, коли ремонт завершено і бригада залишила небезпечну зону. Тільки після цього електромонтер підстанції знімає свої блокувальні пристрої, збирає схему і вмикає устаткування».
Система постійно вдосконалюється. За необхідності закупляються додаткові блокувальні пристрої. Незважаючи на скрутне фінансове становище підприємства, викликане значним скороченням виробництва після повномасштабного вторгнення, цех отримує нові пристрої для підвищення рівня безпеки працівників. Майстер конвертерної дільниці показав нещодавно придбані засоби безпеки і розповів про них. Це індикатори напруги, встановлені на обладнанні, індивідуальні портативні індикатори напруги для електромонтерів, прилади для перевірки справності вказівників напруги. Застосування цих засобів допомагає працівникам цеху швидко і безпомилково визначити наявність чи відсутність електронапруги в устаткуванні, що зводить нанівець ризик враження електричним струмом.
В залізничному цеху № 3 за програмою капітальних ремонтів контактної мережі підприємства проводиться заміна ригелів – жорстких поперечин, які є важливим тримальним елементом конструкції контактної мережі на залізничному транспорті.
Жорсткі поперечини (ригелі) розташовуються над коліями і підтримують дроти електромереж, по яких «тече» енергія для живлення електровозів. Вони знаходяться у постійному русі: з колій «Укрзалізниці» електровози заїжджають на підприємство з вагонами, наповненими необхідною для виробництва сировиною чи матеріалами, та виїжджають звідси з різноманітною продукцією. Тож ригелі, які тримають «судини» із живленням локомотивів, є важливими складовими електрифікованих під’їзних колій підприємства.
«На станції Східна-Сортувальна вже замінили усі ригелі, їх п’ять. На станції Східна-Приймальновідправна замінили 35 поперечин із 38, – зазначив Вячеслав Тіняков, начальник ЗЦ № 3. – Програма капремонтів контактної мережі підприємства стартувала на початку 2022 року і не припинялася навіть під час війни. Справа в тому, що старі жорсткі поперечини теж мають свій термін давності. Вони у нас експлуатуються з 1986 року. До того ж, на них впливають погодні умови, агресивне середовище, адже поруч зі станціями працюють гарячі цехи, цементний завод, вихлопні гази локомотивів теж «підточують» залізні конструкції. Як не обробляй їх антикорозійним покриттям – все одно виходять із строю. Вчасна заміна ригелів знизить ризики аварійного відключення контактної мережі та зупинки електровозів».
Процес заміни ригелів доволі складний, у ньому задіяно багато фахівців та техніки: електромонтери контактної мережі, слюсарі, підйомний кран на залізничному ходу, спеціальна вишка. Для перевезення конструкції залучають локомотив або дрезину та кілька платформ.
«Від виробника ригелі надходять до нас у вигляді блоків, які збираються вже на місці, – розповідає Андрій Безпалий, електрик ЗЦ № 3. – На початку, для безпеки, треба обов’язково повністю відключити живлення контактної мережі, зі старої поперечини зняти усі контактні підвіски та демонтувати ригель. Нова поперечина встановлюється на спеціальні залізобетонні опори висотою 10 метрів. До встановленого ригеля наново під’єднуються необхідні дроти».
Загалом заміна одної жорсткої поперечини триває від 2 до 4 днів, в залежності від складності. До завершення поточного року в ЗЦ № 3 планується замінити ще три ригелі.
Працівники цеху металоконструкцій та ремонтно-механічного цеху № 2 Ливарно-механічного заводу виготовили 15 корпусів дверей для коксових печей КБ 3,4.
Хоча цей блок коксових печей поки що не працює на повну, але має підтримуватися у такому стані, щоб за першої ж нагоди активно включитись у робочий процес. Вимушену паузу коксохіміки використали, аби виконати ревізію обладнання, відремонтувати його та замінити новими запчастинами. Після перевірки 230 дверей коксових печей виявили, що певна їх частина вимагає ремонту, а 15 взагалі відправили на «заслужений відпочинок». Нові корпуси дверей взялися виготовити працівники ЛМЗ.
Двері коксових печей служать для герметизації камер коксової печі з машинного та коксового боків батарей. Вони є потенційним джерелом неорганізованих викидів коксового газу. Аби запобігти цьому, двері печей мають щільно зачинятися. Тому до їх виготовлення завжди особлива увага та найсуворіший контроль.
На ЛМЗ вже мали досвід виготовлення корпусів дверей для коксових печей, але це було багато років тому і сучасний персонал не мав такої практики. Втім майстерність ремонтників та наявність відповідного устаткування дали гарний результат.
Почали виготовлення корпусів дверей у цеху металоконструкцій. «До нас надійшов металопрокат. З нього за допомогою машини кисневого різання ми вирізали металеву основу, стінки та ребра дверей. На цьому етапі хочу відзначити якісну роботу газорізальників Євгена Демідова та Дмитра Бугаєва, – сказав заступник начальника ЦМК Роман Удод. – Після першого зварювання ми провели вимірювання, для нас надзвичайно важливо було, щоб конструкцію не «повело», щоб усі параметри та вимоги згідно з кресленням були дотримані. За технологією конструкцію відправляли до ФСЛЦ на термічну обробку для зняття концентрації напружень, яка виникла під час зварювання. Етап зварювання був надзвичайно важливим, тому робота наших зварників Юрія Паська, Анатолія Машкарінця, Руслана Лазоренка, Олександра Свєтлова, Романа Ватаманюка, Сергія Кодряна заслуговує на найвищу оцінку. Далі ми передали естафету нашим колегам з РМЦ-2».
Працювати з п’ятиметровою конструкцією (розміри дверей заввишки) – справа не з легких. Потрібне відповідне обладнання та фахівці. І те, і інше є в РМЦ-2.
«Для виконання цього замовлення ми використали поздовжній фрезерний та горизонтально-розточувальний верстати, – говорить начальник РМЦ-2 Олександр Тюрін. – На фрезерному верстаті наші фрезерувальники Юрій Шедов та Микола Кірєєв обробили установчі поверхні, а на горизонтально-розточувальному токарі Володимир Самородченко та Максим Бреус обробили отвори. Окрема подяка всім працівникам ремонтно-збиральної дільниці. Працювати з металоконструкцією таких розмірів складно, тільки спеціальних отворів для кріплення на кожній двері понад 220 штук. З огляду на важливість цього замовлення, всі етапи нашої роботи прискіпливо контролювалися цехом-замовником. Важливо було дотриматися де потрібно паралельності, а в інших місцях перпендикулярності всіх частин конструкції дверей. А якщо додати, що цех водночас працював і над іншими замовленнями, то я вважаю, що ми виконали свою роботу якісно і швидко. Близько трьох місяців нам знадобилося на виготовлення 15 корпусів дверей для коксових печей. Ми отримали досвід, відпрацювали до автоматизму усі процеси і тепер точно готові до таких замовлень».
