Традиційно наприкінці квітня ми проводимо Тиждень охорони праці, приурочений до Дня охорони праці. Цього року компанія АрселорМіттал відзначатиме цей день 29 квітня.
Цього тижня на нашому підприємстві проходить низка заходів, спрямованих на те, щоб ще раз нагадати кожному про цінність життя, необхідність його берегти, важливість турботи про здоров’я – своє і колег. Життя цінніше за будь-яке обладнання, будь-яку продукцію. Ми повинні це пам’ятати, коли йдемо на роботу і коли знаходимось вдома.
І тут кожен працівник мусить бути лідером – і для своїх колег, і для самого себе. Ваші професійні і особистісні якості, ваш досвід, ваше бажання і головне ваша віра в можливість працювати без травм, без смертей – усе це складові безпечної роботи. Саме на це спрямована наша кампанія «Віримо в нуль». Якщо кожний працівник віритиме, що ми можемо стати компанією з нульовим рівнем смертельних випадків і нульовим травматизмом, що люди припинятимуть небезпечні дії своїх товаришів, що всі повертатимуться додому живими і здоровими – це стане нашим образом життя.
Саме зараз ми знаходимось на тому етапі, коли окрім віри потрібні дії. Часто ці дії досить прості: поговорити з людиною, якщо їй важко, зупинити колегу, який нехтує правилами безпеки, потурбуватись про своє здоров’я, запропонувати спосіб поліпшити робочий процес, якщо ви впевнені що це збереже чиєсь життя.
Зараз усі ми переживаємо складні часи, коли постійні стреси через війну і неможливість довгострокового планування додають ризиків як в робочому середовищі, та і в побуті. Тож психологічна підтримка і увага один до одного виходять на перший план. В рамках цієї кампанії вже третій рік поспіль відбудеться Фестиваль здоров’я, де експерти з різних напрямків поділяться своїм досвідом, а ви зможете знайти багато цікавого для свого розвитку та змін.
Приєднуйтесь до заходів Тижня охорони праці! Закликаю вас в будь-яких випадках життя завжди обирати правильний безпечний шлях. Тільки завдяки вашому усвідомленню цінності життя ми зможемо досягти благородної мети – нуль смертельних випадків на нашому підприємстві.
Бережіть себе!
Мауро Лонгобардо, генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг»
«АрселорМіттал Кривий Ріг», найбільше гірничо-металургійне підприємство країни, найбільший іноземний інвестор і один з найбільших платників податків в Україні, стурбоване внесенням змін АТ «Укрзалізниця» до плану формування поїздів і відповідним збільшенням тарифної відстані.
Наше підприємство протягом останніх трьох років щодня вимушене долати виклики під час операційної діяльності, пов’язані з постійними атаками ворога, дефіцитом в енергозабезпеченні, дороговартісною та складною логістикою, зокрема ускладненнями в експортуванні продукції. Часткове відкриття портів у 2023 році позитивно вплинуло на діяльність компанії. Зараз ми робимо все можливе, щоб вивести підприємство на беззбитковість, адже третій рік поспіль за фінансовими результатами ми несемо збитки.
Саме тому ми вкрай стурбовані зміною АТ «Укрзалізниця» з 5 квітня 2025 року плану формування поїздів, що прямують до Одеського морського торговельного порту, внаслідок якої тарифна відстань для поїздів з нашою продукцією була збільшена на 257 км, відповідно собівартість продукції теж суттєво виросла.
Ми вважаємо таку зміну маршрутів державною монополією «Укрзалізниця» штучною та безпідставною. Це має негативний вплив на конкурентоздатність і ставить наш план вийти на нуль збитків та ефективне функціонування під загрозу. Саме «АрселорМіттал Кривий Ріг» є єдиним підприємством Криворізького регіону, яке транспортує готову продукцію металургійного виробництва до Одеського торгівельного морського порту в обсязі понад 100 тис. тон щомісяця та зміни плану формування поїздів суттєво стосуються виключно «АрселорМіттал Кривий Ріг». Зазначене змінення тарифної відстані до Одеського торгівельного морського порту ми вважаємо штучним та вибірковим, а також не виключаємо ознаку цілеспрямованого економічного тиску на «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Олександр Білянський, заступник генерального директора з постачання «АрселорМіттал Кривий Ріг»:«АрселорМіттал Кривий Ріг» вважає недопустимим будь-які прояви зловживання монопольним становищем і готова звернутись до Антимонопольного Комітету України з цього приводу. Ми сподіваємось на об’єктивний перегляд рішення «Укрзалізниці». Позитивне вирішення цього питання дозволить уникнути необґрунтованих витрат, збільшення терміну доставки вантажів, підвищить конкурентоспроможність продукції нашої компанії на гірничо-металургійного комплексу загалом».
Технікою Дмитро почав цікавитися ще з дитинства. Але тоді він і гадки не мав, що його майбутня посада так і називатиметься – «технік».
Техніки з’явилися на нашому підприємстві порівняно недавно. Кілька років тому почався процес трансформації ремонтної служби у відділенні безперервного розливання сталі. Саме тоді були створені технічні групи, основним завданням яких було своєчасне виявлення аномалій у роботі устаткування та організація їх усунення. Для таких груп і знадобилися техніки.
«До техніки мене тягло, скільки себе пам’ятаю, – говорить технік з ремонту електроустаткування Дмитро Бутрімов. – А коли прийшов час обирати професію, то я вирішив, що електричне устаткування мені все ж ближче, ніж механічне, тому й вибрав відповідну спеціальність у металургійній академії. Саме у студентські роки, отримавши потрібні знання, я почав ремонтувати побутову техніку і електропроводку вдома, допомагав це робити друзям. По завершенню вишу за розподілом я потрапив до блюмінга».
На блюмінгу Дмитро працював електромонтером. Він ремонтував і обслуговував електродвигуни, реле та інше електрообладнання. Ну й звичайно ж, молодий енергійний працівник з вищою освітою хотів більш творчої роботи. І одного разу він побачив оголошення, що відділенню безперервного розливання потрібні техніки. Особливих вагань не було.
«Якщо на блюмінгу я ремонтував не найсучасніше устаткування, подібне до того, яке ми вивчали в академії, то у ВБРС воно інше, сучасне, – розповідає Дмитро. – Тож довелося багато чого навчатися наново, розбиратися безпосередньо на місці. А місце – це головна дільниця МБЛЗ. Якщо відверто, то спочатку було нелегко. Таких термінів, як машина газового різання, поворотний стенд та ще багато чого я раніше й не чув. Але, як кажуть, було б бажання. А хлопці, що працюють поруч, пояснювали, підказували, показували. Завдяки цьому основні речі я опанував порівняно швидко».
Начальник служби з ТО та ремонтів ВБРС Микола Єфіменко розповідає про Дмитра Бутрімова, як про одного з найкращих техніків, вже доволі вправного й досвідченого, і водночас дуже перспективного. Дмитро не зупиняється, він працює над собою й розвивається надалі як фахівець.
«Електроустаткування у ВБРС дуже багато, – продовжує Дмитро Бутрімов. – Це електродвигуни, частотні перетворювачі, пускова та релейно-контакторна апаратура, безліч різних датчиків та ще багато чого. І все це має працювати бездоганно, бо розливання сталі безперервне, і аварійні поломки можуть дуже дорого коштувати. Тому ми, техніки, орієнтуємося на те, щоб виявити можливі несправності раніше, не допустивши аварійної зупинки. Тобто працюємо на випередження. Для цього щозміни ретельно оглядаємо електроустаткування. Якщо електродвигун працює некоректно, то це можна визначити за вібрацією або звуком, а зношеність кабелів можна побачити візуально. Але у більшості випадків ми користуємося приладами, такими як мультиметр чи мегаметр. Якщо параметри не відповідають нормі, то це сигнал, що треба виправляти ситуацію».
Дрібні та середні несправності техніки усувають самотужки. А от якщо треба залучити спеціалізовані бригади, ремонт потребує заміни вузлів, запчастин, або необхідні додаткові матеріали, то техніки складають у системі SAP документ, у якому зазначають які роботи треба виконати, хто це має зробити і що для цього потрібно, а потім контролюють виконання робіт та їх результати.
«Особисто для мене робота у техніка цікавіша, ніж в електромонтера, – каже Дмитро. – Якщо електромонтер виконує завдання майстрів, то технік часто сам визначає, що і як робити, щоб електроустаткування працювало бездоганно. До речі, коефіцієнт премії у нас залежить від того, були аварійні зупинки чи ні, і це додатково стимулює працювати якісно. Устаткування сучасне, складне, тож вчитися треба постійно. Обмінюємося інформацією з колегами. У нас дуже розумні техніки, а наш майстер Сергій Федоров – один з найкращих фахівців. Але бувають моменти, коли ніхто не знає відповіді на виробниче питання. Тоді шукаємо інфу в інтернеті. І знаходимо. Дуже цікава робота поруч з хорошими людьми. Разом зі мною працює технік Артур Заєць. А от наш третій, Віталій Дяченко, захищає країну. Віталіку, нам тебе не вистачає. Бережи себе і повертайся з перемогою!».
Техніки не лише обслідують та ремонтують техніку, а ще й надають пропозиції з покращення її роботи. Так, наприклад, серед пропозицій Дмитра – замінити на одному з вузлів машини безперервного розливання сталі кінцеві вимикачі на індуктивні датчики. Впровадження цього покращення підвищило надійність роботи МБЛЗ.
«А саме зараз ми монтуємо систему безперервного заміру температури броні проміжного ковша на МБЛЗ-3, – розповідає Дмитро. – Розливальникам сталі обов’язково треба знати цю температуру, причому, в різних місцях ковша. Це дозволяє запобігти прогару ковша. Раніше температуру на всіх ковшах міряли вручну пірометром. А нещодавно на МБЛЗ-2 ми змонтували й налаштували систему безперервного заміру температур. І зараз показники з десяти точок ковша надходять прямісінько на комп’ютер оператора в онлайн-режимі. Це дозволяє зберігати вартісне устаткування, тобто промковші».
Разом з техніками з ремонту устаткування також працюють техніки з ремонту механо- та енергоустаткування. Кожен відповідальний за своє обладнання. Але часто техніки працюють разом, єдиною командою.
«Найбільше я ціную в людях відповідальність та чуйність, – каже Дмитро. – І сам намагаюся бути таким. Саме ці риси допомагають нашій команді техніків виконувати складні завдання. Взаємодопомога у нас високо цінується, особливо зараз, коли людей не вистачає. Тож якщо хочете цікавої творчої командної роботи, яка дає можливість професійно зростати, то приєднуйтеся до нашої команди. Не обіцяю, що буде легко, але нудно не буде точно».
Того дня настрій у металурга Григорія Сінченка був не дуже. Син Вова з дитинства мріяв стати військовим, вчився у військовому ліцеї, а сьогодні заявив, що хоче піти у металурги. Григорій Михайлович вже багато років працював на металургійному підприємстві, і знав, який він важкий, металургійний хліб, тож взявся відмовляти хлопця. Але ж він впертий, якщо вже вирішив, то так і зробить. «Нема ж у кого вдатись», – подумав батько і мимоволі усміхнувся… З тієї розмови минула чверть століття, і батько вже давно не шкодує, що тоді не вийшло розрадити сина, а пишається ним.
Начальник відділення конвертерів конвертерного цеху Володимир Сінченко гостинно зустрів мене у своєму кабінеті. Нашу розмову часто переривають телефонні дзвінки. Володимир вирішує невідкладні питання: з вогнетривами для футерування конвертера, з киснем для ремонтних робіт, з бронюванням підлеглих та ще багато інших. І стає зрозумілим той широченний діапазон питань, який щодня вирішує начальник відділення, щоб конвертери працювали без аварійних ситуацій, а сталь необхідної якості своєчасно надходила у розливальне відділення та відділення безперервного розливання сталі. Володимир пояснив, що керувати одним з найважливіших підрозділів, який саме плавить сталь, йому допомагає досвід, здобутий на шляху від підручного сталевара до нинішньої посади.
«Мені тоді було років п’ять чи шість, – згадує начальник відділення. – Тато збирався за путівкою на «Мар’янівку» і вперше взяв мене на завод. Завів у цех (тоді не було суворого безпекового контролю). Захопливе видовище вогняного металу неймовірно вразило красою. Але було трохи лячно, бо все навколо величезне, воно крутиться, грюкає, вогонь аж до стелі. Батько завів мене у дистриб’ютерну. І малому навіть дозволили натиснути потрібну кнопку у потрібний момент. Уявляєте, з якою гордістю я потім розповідав одногрупникам у дитячому садочку про те, що завантажив у величезну діжку-конвертер чотири тонни вапняку? Їм таке й не снилося»
Навчання у військовому ліцеї добігало кінця. То був період на межі тисячоліть. Пам’ятаємо, яке тоді було ставлення до армії і військових. Хлопцям у ліцеї навіть форму купляли батьки. Володимир згадує, що тоді у багатьох було враження, що нікому вони не потрібні. Тож і бажання стати військовим було вбите таким ставленням з боку держави й суспільства. Курсант довго думав, поки наважився підійти до батька з серйозною розмовою про металургію. Але коли вже наважився, то зворотного шляху бути не могло. Такий характер.
«Я прийшов у конвертерний цех підручним сталевара, – говорить Володимир Сінченко. – Знав з татового досвіду, що це фізично важка робота, але одне – знати, а інше – спробувати. Тоді був кінець травня, тому до виробничих складнощів додавалася ще й спека, яка у поєднанні з жаром від конвертерів здавалася нестерпною. Але навіть думки не виникало, щоб кинути. По-перше, сам настояв, а по-друге, я не мав права кинути тінь на авторитет батька, а його у цеху дуже поважали. Перебороти складнощі допомогло чудове оточення. Вчили мене люди-легенди: сталевари Віктор Невінчаний, Віктор Головецький, Володимир Баричевський, Василь Савченко, Михайло Мартинюк. Я працював у одній бригаді зі славнозвісним машиністом дистриб’ютера, героєм України Олександром Владимиренком, з яким ми й зараз підтримуємо зв’язок. Начальником зміни був Володимир Власов, а відділенням керував потужний Сергій Півень».
Паралельно з роботою у цеху, молодий підручний вчився у металургійній академії. Згодом він став вже сталеваром. Надзвичайно відповідальна робота. Адже за якість сталі, якість плавки відповідає саме сталевар. Паспорт плавки з інформацією про неї, зберігається ще протягом 25 років. А якщо сталь виявиться недостатньо якісною, і виріб з неї, наприклад, арматура не витримає, що призведе до важких наслідків, то сталевар, який багато років тому виплавив ту сталь, може понести відповідальність. Молодого перспективного сталевара керівництво тримало на замітці, і незабаром йому вже довіряли виконувати обов’язки старшого майстра, керувати людьми. А ще за кілька років Володимир став старшим майстром.
«Старшого майстра у цеху ще жартівливо називають гальмом виробництва, – усміхається Володимир Сінченко. – Бо якщо головна виробнича задача начальника зміни – це дати потрібну кількість сталі, то основна задача старшого майстра – щоб всі конвертери працювали без аварійних зупинок. Тож інколи йому доводиться зупиняти конвертер на гарячий ремонт якщо, наприклад, зношується шар вогнетривів усередині конвертера, який захищає корпус від високих температур. Адже сталь у середині має температуру до…градусів. А головна ж задача заступника начальника цеху з технології – щоб сталь стовідсотково відповідала вимогам з якості. А от мені, начальнику відділення, треба організувати роботу так, щоб був баланс між надійною роботою устаткування, якістю продукції та виконанням плану. Але головне, щоб це все робилося без травм».
Володимир успішно керує відділенням, про що свідчить звання «Честь і гордість», яке він нещодавно отримав. Чітко організовувати роботу допомагає досвід. А ще Володимир прислухається до думки колег. Він вважає, що одна голова – добре, дві – ще краще, а три – краще ніж дві. Але коли вислухав людей, то рішення ухвалює сам і несе за нього відповідальність.
«Трапляються й такі ситуації, коли доводиться консультуватися з «аксакалами», – зізнається Володимир. – Ніколи не відмовляє у допомозі Сергій Олексійович Півень. Він на заслуженому відпочинку, і його поради безцінні. Є у мене ще один класний консультант. Це мій татко. Не даремно ж він має за свій металургійний труд два Ордени Богдана Хмельницького. Ми коли зустрічаємося, багато говоримо про цех. Питає: «Як там мій рідненький «шостенький» (конвертер № 6 – примітка автора)? Як там хлопці? Передавай їм щирі вітання». А ще ми з татом мріємо, як вболіватимемо за нашого сина-онука Мішу, коли він стане гравцем крутої футбольної команди. Кричатимемо: «Мішо! Давай!». Син тренується у футбольній академії «Кривбасу», має велике бажання, що мене дуже радує».
Володимир і сам любить побігати у футбол, отримує від цього насолоду та знімає стрес, бо робота нервова. А ще для цього у нього є риболовля. І риба у ній – не головне. Головне – перезавантажитися, поспілкуватися з друзями, з колегами. А можна просто поїхати з друзями на базу відпочинку. У Володимира багато товаришів, друзів серед колег, і це він надзвичайно цінує.
«З багатьма ми не лише разом варимо сталь, – каже наш герой. – Ота традиція допомагати одне одному й поза заводом, відпочивати разом, вона збереглася донині. І це чудово!».
Нагадаємо, що це видання склало рейтингТОП 50 компаній, які зробили вагомий внесок у популяризацію бренду Made in Ukraine у всьому світі та підтримку вітчизняної економіки.
Наше підприємство увійшло до п’ятірки найбільших експортерів у гірничо-металургійного секторі 2024 року. Нагадаємо, що сумарний експорт «АрселорМіттал Кривий Ріг» у 2024 році в доларовому обсязі склав 1,1 млрд USD, в той час, як сумарний експорт у 2023 році в доларовому обсязі дорівнював 0,7 млрд USD.
«АрселорМіттал Кривий Ріг», як найбільше металургійне підприємство України, є надійною опорою її економіки, забезпечуючи значні валютні надходження в країну. У 2024 році підприємство суттєво збільшило обсяги експорту, зокрема завдяки частковому розблокуванню морського коридору. Найбільшими товарними групами експорту комбінату були залізорудний концентрат, чавун та заготовка. До повномасштабного вторгнення нашими основними ринками були Африка, Близький Схід, ЄС, США та Південна Америка. Зараз, зважаючи на обмеження та виклики воєнного часу, ми зосередилися на внутрішньому ринку, та постачаємо до ближчих до нас країн ЄС, що є більш привабливим з точки зору вартості транспортування», – зазначив Генеральний директор підприємства Мауро Лонгобардо.
У березні свої дні народження святкують агломераційні цехи №№ 1, 2, які зараз входять до складу агломераційної фабрики «АрселорМіттал Кривий Ріг».
День народження кожного члена родини – це особливе свято у сім’ї. Цей принцип стосується і промислових підрозділів нашого підприємства. Кожен цех має власну історію, свій особистий шлях розвитку, і зараз є важливою складовою єдиної та міцної промислової родини.
Це можна сказати і про історію агломераційної фабрики департаменту з виробництва чавуну та сталі нашого підприємства. Цікаво, що від свого заснування у 1960-х роках цей підрозділ так і називався – агломераційна фабрика, і складався з двох цехів.
З грудня 1960-го у складі аглофабрики запрацював агломераційний цех № 3, який забезпечував виробництво якісною шихтою. До речі, не зважайте на порядковий номер цього підрозділу, він є найстаршим з тріо аглоцехів, цього року він відзначатиме своє 65-річчя.
9 березня 1961 року у складі аглофабрики став до роботи агломераційний цех № 1, агломерат якого одразу стали називати годувальником доменних печей.
А з 24 березня 1962 року до потужної агломераційної родини приєднався агломераційний цех № 2. Він забезпечував агломератом високої якості дев’яту доменну піч.
Хоча усі цехи займалися однією справою – виготовленням агломерату для доменного виробництва, з часом кожен із них став самостійним підрозділом.
Під час повномасштабної війни, у 2024 році цехи знову об’єдналися та отримали свою історичну назву – агломераційна фабрика.
Охолоджували та запалювали
9 березня 1961 року зміна Віталія Шаповалова запустила в роботу першу агломераційну машину, на якій спікся перший, на той час ще Новокриворізькій, агломерат. Першим керівником аглоцеху був Данило Володарський.
Газети тоді писали: «Наша фабрика призначена для спікання концентрату з домішками коксу, вапняку та руди в готову для металургійних заводів сировину – агломерат. Фабрика буде щорічно випускати по 3 216 млн тонн».
Цех розташувався на виробничому майданчику площею 3201,24 кв. м. Висота корпусу спікання, який є найстарішою будівлею цеху, складала 10,8 метра.
У цеху було сучасне за мірками минулих часів обладнання. Але був і нюанс, з моменту відкриття цеху і майже до 1975 року машиністи змішувальних барабанів змішували шихту у діжках діаметром 1,8 метра та довжиною у 2,2 метра. Діжки висіли на трьох гумово-тросових ременях, які змінювали щотижня.
Попри усі складнощі, колектив цеху дуже відповідально ставився до роботи та виробляв агломерат високої якості. Цех вважався одним з кращих у країні. Він отримав низку державних нагород, сюди за досвідом приїжджали агломератники з усієї країни.
За рік, у березні 1962-го, був заснований агломераційний цех № 2. Його очолив Віталій Астаф’єв. Цех був створений для потреб доменної печі № 9.
Спочатку агломерат там не охолоджувався, у копри його вантажили гарячим.
В період 1973-1976 років у цеху було проведено серйозну реконструкцію – встановлено лінійні охолоджувачі, щоб транспортувати до доменної печі вже охолоджений агломерат. А також було збільшено площі спікання агломашин. Завдяки цьому аглоцех № 2 вперше у країні став випускати охолоджений відсортований агломерат високої якості з вмістом дріб’язку до 10 відсотків.
З того часу цех став основним майданчиком для модернізації. Тут ремонтувалися потоки агломерату, повернення шихти, кранові естакади тощо. Для збільшення ефективності виробництва у цеху було запроваджено низку технічних новинок, серед яких, наприклад, встановлення запалювальних горнів з торцевим положенням горілок.
«В агломераційному виробництві я працюю з січня 1994 року – розповідає агломератник Микола Кістерець. – Починав з бригадира шихти, «пройшовся» усіма дільницями виробництва, став агломератником. За 31 рік роботи я був учасником усіх змін, які тут відбувалися. Мені і моїм колегам довелося багато навчатися. І ми продовжуємо опановувати нове. Усім відомо, що більшість часу ми проводимо на роботі. Мені це не складно, адже колектив у нас чудовий. Я поздоровляю наші цехи з днем народження і бажаю своїм колегам подальшого розвитку, бо вірю, що зовсім скоро ми будемо працювати на повну потужність і перед нами будуть стояти нехай і складні, але цікаві завдання».
Машиністка конвеєра Наталя Тищенко, агломератник Віктор Єрапудов, машиністка змішувальних барабанів Валентина Лисенко, агломератник Микола Кістерець
«Суттєві зміни почалися в аглоцехах у зв’язку з приходом в Україну компанії «АрселорМіттал», – розповідає Олег Щербук, начальник агломераційної фабрики департаменту з виробництва чавуну та сталі «АрселорМіттал Кривий Ріг». – У 2015 році в рамках інвестиційної програми підприємства стартував перший етап реконструкції агломераційного цеху № 2. Її мета – зменшення промислового впливу на екологію та підвищення технічної надійності обладнання, а також зміцнення виробничих будівель та споруд. За цей час були побудовані електрофільтри аспіраційних машин та від зони спікання усіх шести агломераційних машин. Обсяг робіт – величезний. Реконструкція цеху завершилася у 2022 році. Саме напередодні початку повномасштабного вторгнення росіян в Україну».
Робота у воєнний час
Ранок 24 лютого 2022 року в усіх агломераційних цехах розпочався зі звуків вибухів та питання «Що ж буде далі?» Ворог дуже швидко наблизився до Кривого Рогу і зупинився неподалік від місця розташування наших агломераційних цехів. Працівники розповідають, що з верхніх поверхів промислових споруд було добре видно спалахи від вибухів. Про звуки, які долітали сюди, вже годі й казати.
Роботу в аглоцехах, як і на всьому нашому підприємстві, було призупинено. Люди і досі пам’ятають тишу, яка зовсім не притаманна виробництву.
Втім, зупинка тривала недовго. Вже з березня 2022 року поступово виробництво почало відновлюватися, а люди навчилися працювати в умовах війни, долати енергетичні виклики, а також виробляти агломерат за умови обмеженої кількості персоналу.
«Коли тут все зупинилося було дуже незвично, бо тут завжди все крутилося, їздило, гуло, одним словом, жило виробничим життям. Коли почалася війна нас перевели на простій з виплатою 2/3 зарплати. Це тривало недовго, усі ми дуже скучили за роботою, хотілося колег побачити. Тому, коли повідомили, що знову починаємо робити, усі дуже зраділи цьому, – розповідає машиніст конвеєра Наталя Тищенко. – Я контролюю роботу обладнання, процес дозування, обслуговую конвеєри, живильники тощо. Роботи багато, вона складна, потребує знань, чималої уваги, але вона мені до душі. У цій професії я вже 31 рік. Мене навчали працювати Валентина Бичкова, якої вже, на жаль, з нами немає, а також Олександр Петляховський. Починала з першого аглоцеху, де працювала у галереї № 52. Згодом я перевелася до другого аглоцеху. А зараз ми взагалі вже одна фабрика. Щоправда, і до об’єднання ми працювали, як єдиний дружний колектив».
«Евакуація, звільнення, мобілізація – все це суттєво вплинуло на нашу роботу, але ми продовжуємо працювати, тримати, як кажуть, економіку, волонтерити тощо, – продовжує Олег Щербук. – Зараз 94 працівники аглофабрики захищають Україну. На жаль, семеро наших колег вже ніколи не повернуться до нас. Три людини вважаються безвісти зниклими. Як і усі зараз, ми працюємо в умовах постійних загроз ракетних обстрілів, тож безпека для колективу, як і охорона праці – завжди на першому місці. В цеху працюють 3-4 агломераційні машини, які забезпечують потреби доменного виробництва. Здійснювати усі технологічні процеси нам допомагають підрядні організації.
Попри війну та зупинку впровадження великих проєктів, у рамках програми «Top 4 killers», мета якої запобігання травматизму, у 2023 році ми капітально відремонтували галерею № 18, якою транспортується концентрат, необхідний для виробництва агломерату. Ця галерея почала експлуатуватися ще на початку 1960-х років, тож, щоб запобігти її руйнуванню та падінню людей з висоти, її вирішили капітально відремонтувати. Торік за програмою досягнення третього рівня корпоративних стандартів ми відремонтували галерею № 19. Зараз продовжуємо працювати над відновленням опорних колон корпусу спікання, в якому працюють агломашини. Проєкт складний та поетапний, спрямований на безпеку людей та продовження терміну експлуатації промислових будівель. Історія аглофабрики продовжується, і це радує.
Я вітаю колективи підрозділів-іменинників нашої аглофабрики, а також дякую працівникам підрядних організацій, які працюють поруч з нами. В усіх нас спільна мета – стабільне виробництво продукції та безпека праці людей. Сподіваємося, що наступні дні народження цехів аглофабрики ми будемо відзначати вже під мирним небом».
