Нагадаємо, що це видання склало рейтингТОП 50 компаній, які зробили вагомий внесок у популяризацію бренду Made in Ukraine у всьому світі та підтримку вітчизняної економіки.
Наше підприємство увійшло до п’ятірки найбільших експортерів у гірничо-металургійного секторі 2024 року. Нагадаємо, що сумарний експорт «АрселорМіттал Кривий Ріг» у 2024 році в доларовому обсязі склав 1,1 млрд USD, в той час, як сумарний експорт у 2023 році в доларовому обсязі дорівнював 0,7 млрд USD.
«АрселорМіттал Кривий Ріг», як найбільше металургійне підприємство України, є надійною опорою її економіки, забезпечуючи значні валютні надходження в країну. У 2024 році підприємство суттєво збільшило обсяги експорту, зокрема завдяки частковому розблокуванню морського коридору. Найбільшими товарними групами експорту комбінату були залізорудний концентрат, чавун та заготовка. До повномасштабного вторгнення нашими основними ринками були Африка, Близький Схід, ЄС, США та Південна Америка. Зараз, зважаючи на обмеження та виклики воєнного часу, ми зосередилися на внутрішньому ринку, та постачаємо до ближчих до нас країн ЄС, що є більш привабливим з точки зору вартості транспортування», – зазначив Генеральний директор підприємства Мауро Лонгобардо.
У березні свої дні народження святкують агломераційні цехи №№ 1, 2, які зараз входять до складу агломераційної фабрики «АрселорМіттал Кривий Ріг».
День народження кожного члена родини – це особливе свято у сім’ї. Цей принцип стосується і промислових підрозділів нашого підприємства. Кожен цех має власну історію, свій особистий шлях розвитку, і зараз є важливою складовою єдиної та міцної промислової родини.
Це можна сказати і про історію агломераційної фабрики департаменту з виробництва чавуну та сталі нашого підприємства. Цікаво, що від свого заснування у 1960-х роках цей підрозділ так і називався – агломераційна фабрика, і складався з двох цехів.
З грудня 1960-го у складі аглофабрики запрацював агломераційний цех № 3, який забезпечував виробництво якісною шихтою. До речі, не зважайте на порядковий номер цього підрозділу, він є найстаршим з тріо аглоцехів, цього року він відзначатиме своє 65-річчя.
9 березня 1961 року у складі аглофабрики став до роботи агломераційний цех № 1, агломерат якого одразу стали називати годувальником доменних печей.
А з 24 березня 1962 року до потужної агломераційної родини приєднався агломераційний цех № 2. Він забезпечував агломератом високої якості дев’яту доменну піч.
Хоча усі цехи займалися однією справою – виготовленням агломерату для доменного виробництва, з часом кожен із них став самостійним підрозділом.
Під час повномасштабної війни, у 2024 році цехи знову об’єдналися та отримали свою історичну назву – агломераційна фабрика.
Охолоджували та запалювали
9 березня 1961 року зміна Віталія Шаповалова запустила в роботу першу агломераційну машину, на якій спікся перший, на той час ще Новокриворізькій, агломерат. Першим керівником аглоцеху був Данило Володарський.
Газети тоді писали: «Наша фабрика призначена для спікання концентрату з домішками коксу, вапняку та руди в готову для металургійних заводів сировину – агломерат. Фабрика буде щорічно випускати по 3 216 млн тонн».
Цех розташувався на виробничому майданчику площею 3201,24 кв. м. Висота корпусу спікання, який є найстарішою будівлею цеху, складала 10,8 метра.
У цеху було сучасне за мірками минулих часів обладнання. Але був і нюанс, з моменту відкриття цеху і майже до 1975 року машиністи змішувальних барабанів змішували шихту у діжках діаметром 1,8 метра та довжиною у 2,2 метра. Діжки висіли на трьох гумово-тросових ременях, які змінювали щотижня.
Попри усі складнощі, колектив цеху дуже відповідально ставився до роботи та виробляв агломерат високої якості. Цех вважався одним з кращих у країні. Він отримав низку державних нагород, сюди за досвідом приїжджали агломератники з усієї країни.
За рік, у березні 1962-го, був заснований агломераційний цех № 2. Його очолив Віталій Астаф’єв. Цех був створений для потреб доменної печі № 9.
Спочатку агломерат там не охолоджувався, у копри його вантажили гарячим.
В період 1973-1976 років у цеху було проведено серйозну реконструкцію – встановлено лінійні охолоджувачі, щоб транспортувати до доменної печі вже охолоджений агломерат. А також було збільшено площі спікання агломашин. Завдяки цьому аглоцех № 2 вперше у країні став випускати охолоджений відсортований агломерат високої якості з вмістом дріб’язку до 10 відсотків.
З того часу цех став основним майданчиком для модернізації. Тут ремонтувалися потоки агломерату, повернення шихти, кранові естакади тощо. Для збільшення ефективності виробництва у цеху було запроваджено низку технічних новинок, серед яких, наприклад, встановлення запалювальних горнів з торцевим положенням горілок.
«В агломераційному виробництві я працюю з січня 1994 року – розповідає агломератник Микола Кістерець. – Починав з бригадира шихти, «пройшовся» усіма дільницями виробництва, став агломератником. За 31 рік роботи я був учасником усіх змін, які тут відбувалися. Мені і моїм колегам довелося багато навчатися. І ми продовжуємо опановувати нове. Усім відомо, що більшість часу ми проводимо на роботі. Мені це не складно, адже колектив у нас чудовий. Я поздоровляю наші цехи з днем народження і бажаю своїм колегам подальшого розвитку, бо вірю, що зовсім скоро ми будемо працювати на повну потужність і перед нами будуть стояти нехай і складні, але цікаві завдання».
Машиністка конвеєра Наталя Тищенко, агломератник Віктор Єрапудов, машиністка змішувальних барабанів Валентина Лисенко, агломератник Микола Кістерець
«Суттєві зміни почалися в аглоцехах у зв’язку з приходом в Україну компанії «АрселорМіттал», – розповідає Олег Щербук, начальник агломераційної фабрики департаменту з виробництва чавуну та сталі «АрселорМіттал Кривий Ріг». – У 2015 році в рамках інвестиційної програми підприємства стартував перший етап реконструкції агломераційного цеху № 2. Її мета – зменшення промислового впливу на екологію та підвищення технічної надійності обладнання, а також зміцнення виробничих будівель та споруд. За цей час були побудовані електрофільтри аспіраційних машин та від зони спікання усіх шести агломераційних машин. Обсяг робіт – величезний. Реконструкція цеху завершилася у 2022 році. Саме напередодні початку повномасштабного вторгнення росіян в Україну».
Робота у воєнний час
Ранок 24 лютого 2022 року в усіх агломераційних цехах розпочався зі звуків вибухів та питання «Що ж буде далі?» Ворог дуже швидко наблизився до Кривого Рогу і зупинився неподалік від місця розташування наших агломераційних цехів. Працівники розповідають, що з верхніх поверхів промислових споруд було добре видно спалахи від вибухів. Про звуки, які долітали сюди, вже годі й казати.
Роботу в аглоцехах, як і на всьому нашому підприємстві, було призупинено. Люди і досі пам’ятають тишу, яка зовсім не притаманна виробництву.
Втім, зупинка тривала недовго. Вже з березня 2022 року поступово виробництво почало відновлюватися, а люди навчилися працювати в умовах війни, долати енергетичні виклики, а також виробляти агломерат за умови обмеженої кількості персоналу.
«Коли тут все зупинилося було дуже незвично, бо тут завжди все крутилося, їздило, гуло, одним словом, жило виробничим життям. Коли почалася війна нас перевели на простій з виплатою 2/3 зарплати. Це тривало недовго, усі ми дуже скучили за роботою, хотілося колег побачити. Тому, коли повідомили, що знову починаємо робити, усі дуже зраділи цьому, – розповідає машиніст конвеєра Наталя Тищенко. – Я контролюю роботу обладнання, процес дозування, обслуговую конвеєри, живильники тощо. Роботи багато, вона складна, потребує знань, чималої уваги, але вона мені до душі. У цій професії я вже 31 рік. Мене навчали працювати Валентина Бичкова, якої вже, на жаль, з нами немає, а також Олександр Петляховський. Починала з першого аглоцеху, де працювала у галереї № 52. Згодом я перевелася до другого аглоцеху. А зараз ми взагалі вже одна фабрика. Щоправда, і до об’єднання ми працювали, як єдиний дружний колектив».
«Евакуація, звільнення, мобілізація – все це суттєво вплинуло на нашу роботу, але ми продовжуємо працювати, тримати, як кажуть, економіку, волонтерити тощо, – продовжує Олег Щербук. – Зараз 94 працівники аглофабрики захищають Україну. На жаль, семеро наших колег вже ніколи не повернуться до нас. Три людини вважаються безвісти зниклими. Як і усі зараз, ми працюємо в умовах постійних загроз ракетних обстрілів, тож безпека для колективу, як і охорона праці – завжди на першому місці. В цеху працюють 3-4 агломераційні машини, які забезпечують потреби доменного виробництва. Здійснювати усі технологічні процеси нам допомагають підрядні організації.
Попри війну та зупинку впровадження великих проєктів, у рамках програми «Top 4 killers», мета якої запобігання травматизму, у 2023 році ми капітально відремонтували галерею № 18, якою транспортується концентрат, необхідний для виробництва агломерату. Ця галерея почала експлуатуватися ще на початку 1960-х років, тож, щоб запобігти її руйнуванню та падінню людей з висоти, її вирішили капітально відремонтувати. Торік за програмою досягнення третього рівня корпоративних стандартів ми відремонтували галерею № 19. Зараз продовжуємо працювати над відновленням опорних колон корпусу спікання, в якому працюють агломашини. Проєкт складний та поетапний, спрямований на безпеку людей та продовження терміну експлуатації промислових будівель. Історія аглофабрики продовжується, і це радує.
Я вітаю колективи підрозділів-іменинників нашої аглофабрики, а також дякую працівникам підрядних організацій, які працюють поруч з нами. В усіх нас спільна мета – стабільне виробництво продукції та безпека праці людей. Сподіваємося, що наступні дні народження цехів аглофабрики ми будемо відзначати вже під мирним небом».
Так стисло охарактеризував роботу під час повномасштабного вторгнення старший майстер основної виробничої дільниці дрібносортного стану ДС 250-4 Павло Житникович. І додав кілька слів на адресу нашого північного сусіда, який і сам не хоче нормально жити й іншим не дає. Зараз без відповідних емоцій він не може згадувати той момент, коли довелося в авральному порядку зупиняти нагрівальну піч під час блекауту 2022 року.
«То була задача із зірочкою, як то кажуть, — пригадує Павло Житникович. — Температура у печі, де розігріваються заготовки для прокатки, — 1200-1300 за Цельсієм. І якщо не охолоджувати піч, то можуть виникнути серйозні проблеми з устаткуванням. А без струму неможливо подавати воду на охолодження. Як ми тоді впоралися, я навіть не знаю. Скажу лише, що роботи тривали до першої години ночі. А коли вже стало зрозуміло, що все нормально, то розійшлися до кабінетів, щоб стулити око, бо на шосту знову на роботу».
У Павла Житниковича дуже серйозна робота і неперевершене почуття гумору. Його стан катає прокат у прутках та у шпулерних мотках, так звану «шпулю». І завдання старшого майстра — повністю організувати роботу такого складного організму, як прокатний стан. Для цього йому довелося пройти нелегкий шлях від студента металургійного технікуму та посадчика металу до вальцювальника, майстра-технолога, а згодом і старшого майстра стану. Він каже, що у нього були гарні вчителі. І перший урок прокатного виробництва він отримав у шість років».
«Мій тато — прокатник, — розповідає Павло. — Він працював на третьому дротовому стані. І от він мене малого взяв з собою. Треба було викупити путівку на відпочинок, і Олександр Павлович привів мене у цех, а сам пішов за путівкою. І уявляєте, що відчув шестирічний хлопчик, коли побачив чотири вогняні нитки прокату? Так, це була любов з першого погляду! Далі ніким іншим я себе не уявляв. Після технікуму я прийшов посадчиком металу. Непроста робота. Адже під кожний вид продукції, для кожного замовника — своя марка сталі. А інколи ті марки виписуються ледь не всіма літерами алфавіту. І якщо переплутаєш, то підприємство матиме великі збитки. То хіба ж я міг поставити під сумнів батькове ім’я? А також авторитет брата, і хрещеного батька, які також прокатники?»
Але Павло хотів бути вальцювальником. Це саме ті люди, які готують стан і ведуть разом з операторами процес прокатки. Через пів року його мрія здійснилася. Він перейшов на четвертий дрібносортний стан вальцювальником. А далі талановитого та вмотивованого парубка примітили і запропонували спробувати себе на керівній посаді майстра. Потім Павло Житникович став старшим майстром-технологом.
«Технолог розробляє і веде технологічний процес, — пояснює Павло. — Але мені хотілося зростати далі і стати старшим майстром стану. Він організовує всю роботу на стані. Це головний керівник. І така нагода мені випала. Який я керівник? Демократичний чи авторитарний? Сподіваюся, що демократичний. Але коли треба брати ініціативу і, вислухавши всіх, ухвалювати рішення, то я це роблю. Найбільше мені хочеться бути керівником справедливим. Бо коли ухвалюєш важке рішення позбавити працівника частини премії за його помилки, а цього інколи не уникнути, то людина не повинна піти від тебе з думкою, що покарана нізащо. І поки таких випадків наче не було».
Кілька років тому стан ДС 250-4 був серйозно реконструйований. Зараз крім арматури і круга у прутках він може виробляти «шпулю», яка користується попитом на ринку. Павло також доклав чимало зусиль до реконструкції стану. А вже у часи повномасштабної війни сортамент стану значно розширився. Якщо раніше на четвертому катали арматуру до діаметра 16 міліметрів, то зараз вже опанували арматурний профіль 40 мм і круг 38 мм. Це результат роботи сильної виробничої команди на чолі з начальником СПЦ-2 Олександром Макаренком та його заступником Геннадієм Кузнєцовим. У команді також працює чудовий старший майстер стану з технології Максим Кривошеєв. Також Павло з вдячністю згадує начальника СПЦ-2 Сергія Комлєва, якого також вважає своїм наставником.
Що ж, робота керівника непроста, особливо психологічно. І у Павла є свої методи зняття стресу у вільний час. Він дуже полюбляє риболовлю. А ще Павло радіє кожному успіху своєї доньки. І хай Анастасії вже 18, але для тата вона все одно улюблена донечка. Павло також любить подорожувати, і кожної відпустки намагається вирватися до улюблених Карпат. Від роботи він також отримує задоволення, але життя на цьому не обмежується. Побажаємо ж сину прокатника, брату прокатника і хрещенику прокатника нових виробничих досягнень. Родинна справа має продовжуватися.
Для підрозділів «АрселорМіттал Кривий Ріг» придбали 26 спеціальних засобів від падіння з висоти.
Як розповів інженер з охорони праці Дмитро Партика, це автоблоки інерційного типу. Вони запобігають падінню з висоти. Їх придбали для працівників цехів ремонту металургійного устаткування та цеху ремонту енергетичного устаткування. Саме ці підрозділи виконують ремонтні роботи у цехах металургійного та коксохімічного виробництв та у гірничому департаменті. І багато робіт виконується на висоті. Також ці засоби придбані для департаменту з охорони праці для безпечної перевірки виконання робіт.
Переваги автоблоків — це надійність захисту, зручність використання та швидкість, яка не шкодить надійності. Інженер з охорони праці Сергій Воінов протягом багатьох років вчить працівників нашого підприємства та підрядних організацій безпечній роботі, в тому числі й на висоті. Він високо оцінив ці автоблоки.
«Вони як і страхувальні троси кріпляться одним краєм до точки кріплення, а іншим до поясу безпеки, який вдягає працівник, — пояснює Сергій Воінов. — Автоблоки є стрічкові та тросові. Наприклад, під час виконання газорізальних робіт необхідно використовувати тросові автоблоки, бо стрічка може бути пошкоджена, що вплине на безпеку працівника. Перевага від звичайного стропа, що кріпиться до фала, у тому, що працівник закріплюється зразу як тільки підійметься на висоту до анкерної точки кріплення. І його рухи не обмежуються. А ще це устаткування зупиняє падіння миттєво — не більше ніж пів метра. Тому працівник застрахований від пошкоджень в наслідок гальмування».
А ще автоблоки дуже зручні й безпечні під час підіймання на висоту, тому що під час руху не треба застосовувати два карабіни, а достатньо одного. Тому їх зручно використовувати, наприклад, машиністам кранів, які кілька разів за зміну підіймаються на робоче місце. Користування автоблоками інерційного типу входить до програми навчання безпечного виконання робіт на висоті. Тож всі, хто проходить навчання, вже знають, як користуватися цими засобами.
У відділенні безперервного розливання сталі (ВБРС) конвертерного цеху освоїли випуск нової продукції.
Продукція ВБРС – це сталеві заготовки, з яких у прокатних цехах виробляють арматуру, катанку, кутник та іншу прокатну продукцію. Та й самі наші заготовки мають попит на ринку. Донедавна сортамент відділення обмежувався квадратними заготовками з перетином 130х130 та 150х150 міліметрів. А нещодавно до наших сталеплавів звернулися колеги-прокатники: «Є потреба у «квадраті» 160 мм. Зможете?».
Про те, навіщо прокатникам знадобився більший формат заготовок, нам розповів заступник директора прокатного департаменту з технології та якості Ігор Смолєв.
«Зараз на світових ринках має попит арматура в шпулерних мотках (яку між собою металурги лагідно називають «шпуля» – примітка автора). Наш стан ДС 250-4 виготовляє «шпулю» у мотках до двох тонн. І таких мотків у залізничний вагон вміщується 30, тобто 60 тонн. Якщо ж збільшити вагу мотків, то можна перевозити у вагоні до 67 тонн продукції. Тобто, можна добряче зекономити на перевезеннях, що особливо актуально, зважаючи на те, що ціни на транспортування зростають. Тож нам і знадобилися масивніші заготовки, щоб виробляти важчі мотки».
І це був не єдиний тригер для того, щоб почати роботу над 160-м «квадратом». Директор департаменту з виробництва чавуну і сталі Дмитро Терехов повідомив, що другою вагомою причиною взятися за виготовлення нової продукції було те, що зараз багато прокатних станів у світі, зокрема, у Німеччині та Польщі, використовують саме заготовки 160Х160 мм, тож це дуже перспективний товар вже зараз.
«Ми разом з технічним управлінням (ТУ) дослідили можливості виготовляти затребувані заготовки, і виявили, що це можливо, не дивлячись на те, що наші машини безперервного лиття заготовок (МБЛЗ) під таке не проєктувалися, – говорить Дмитро Терехов. – Вирішили задіяти МБЛЗ-1, бо на ній вироблявся лише «квадрат» 150 мм, тоді як на першій і другій ми виготовляємо і 150 мм, і 130 мм. А ще перша машина використовується для розливання закритими струменями, тому саме на ній ми виготовляємо переважну кількість заготовок із марок сталі з високою доданою вартістю (високолегованих, низьковуглецевих тощо). Наші фахівці, разом із колегами з ТУ, все добре розрахували, підготувалися і виготовили зразки потрібної продукції з першого разу! За чудову організацію робіт хочу подякувати начальникові конвертерного цеху Дмитру Васильєву, його заступнику з безперервного розливання сталі Олександру Лук’янову, Дмитру Заголовцю з ТУ та іншим колегам, які брали в цьому участь».
Для отримання заготовок 160 мм спочатку виготовили відповідний кристалізатор, у якому сталь з рідкого стану переходить у твердий, тобто кристалізується. Технічну документацію і креслення розробили наші фахівці за участі компанії, яка виготовляла кристалізатор. Встановили та адаптували нове устаткування до нашої МБЛЗ слюсарі ремонтники майстерні з ремонту кристалізаторів на чолі з майстром Глібом Кізімом. Машини газового різання (МГР) налаштували та підібрали режими роботи провідний інженер Ілля Швейкін та оператори МГР. Під керівництвом старшого майстра ВБРС Дмитра Андреєва було виконане розливання сталі. У технологічному процесі брали участь Максим Беленок з колегами.
В першій половині лютого прокатники запланували виготовлення «шпулі» з нових заготовок. Але про це вже у наступних випусках.
«АрселорМіттал Кривий Ріг», найбільше гірничо-металургійне підприємство України, повідомляє про результати виробництва в цілому за 2024 рік. Через низку проблем, серед яких дефіцит електропостачання, високі ціни на електрику та необхідність імпортувати значну її частину, дорогу логістику, несприятливу цінову ситуацію на ринках металопродукції, «АрселорМіттал Кривий Ріг» не зміг у 2024 році вийти на беззбитковий рівень. У середині року підприємство змогло тимчасово досягти 50% виробничих потужностей металургійного виробництва. Гірничий департамент працював на близько 70-75% довоєнного виробництва.
Основні виробничі показники 2024 р., тонн
Вид продукції
Факт 2024
Факт 2023
% (порівняно з 2023)
Чавун
2 167 616
1 519 183
142,7
Сталь
1 651 410
971 846
169,9
Прокат
1 534 519
891 438
172,1
Кокс (6% волог.)
1 254 743
845 068
148,5
Концентрат
7 820 682
4 555 365
171,7
Видобуток руди
19 189 037
11 401 600
168,3
Мауро Лонгобардо, генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг»:
«Війна продовжує впливати на усі процеси, пов’язані з виробництвом. Ми доклали максимальних зусиль, щоб досягти нуля збитків, зробили все, що від нас залежало: зменшили витрати всередині підприємства, оптимізували споживання. Але цього не сталося через низку причин. Тут відіграли роль і робота однією доменною піччю, і пожежа на коксовій батареї внаслідок блекауту влітку, її втрата. Окрім того, дорога логістика, нестабільна ситуація з енергопостачанням через постійні атаки ворога, кадрова криза, депресивні зовнішні ринки, куди ми наразі можемо експортувати нашу продукцію – все це негативно позначається на нашій конкурентоспроможності і відповідно на фінансових результатах.
Наш бізнес-план сфокусований на виживанні підприємства, поки що ми дуже обережні в прогнозах і розуміємо, що наші результаті далекі від довоєнних. Ми продовжуємо інвестувати лише в стратегічно важливий для виробництва проєкт – це будівництво хвостосховища «Третя карта», перший етап якого ми завершили цього року.
На 2025 рік наша ціль залишається незмінною – це можливість обходитись своїми силами, без фінансової допомоги Групи, яка підтримує нас в ці важкі часи. Попри всі виклики, «АрселорМіттал Кривий Ріг» залишається в Україні і з Україною. Ми віримо в Перемогу і готові взяти участь у відбудові країни».
Довідка:
«АрселорМіттал Кривий Ріг» має повний виробничий цикл, його виробничі потужності розраховані на щорічний випуск понад 6 млн тонн сталі, понад 5 млн тонн прокату й понад 5,5 млн тонн чавуну.