У кабінах електромостових кранів копрового цеху встановлюються нові антивібраційні крісла.
Як розповів начальник відділу департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Курочка, заміна крісел для машиністів кранів – важлива складова реалізації масштабної програми технічних заходів. Ця програма, спрямована на досягнення підприємством 3-го рівня впровадження вимог корпоративних стандартів ArcelorMittalFPS.
«Цей корпоративний стандарт називається «Крани і підйомне обладнання», – повідомив Олексій Курочка. – Робота машиністів кранів пов’язана з розмаїттям небезпечних та шкідливих факторів. Серед шкідливих факторів – вібрація під час руху та роботи кранів. Вона впливає на людей, може призвести до погіршення самопочуття та професійних захворювань, наприклад, нервової та опорно-рухової систем організму людини. Вібрація може негативно вплинути й на ментальне здоров’я. Тому сучасні крісла, які гасять вібрацію – це дуже важливо».
Марина Слободянюк керує електромостовими кранами вже більш ніж два десятки років. Вона працює на шлаковому дворі копрового цеху.
«Впродовж зміни мені доводиться почергово працювати на кількох кранах, – розповідає Марина. – До вібрації наче вже звикла, але ж вона нікуди не дівається і впливає на здоров’я. Особливо вібрує конструкція грейферного крана. На деяких кранах крісла вже замінили. Різниця відчувається. І не лише щодо вібрації. Нові крісла зручніші. Їхня конструкція дає змогу підлаштувати крісло під своє тіло та особливості роботи. Дуже зручні підлокітники. Ми працюємо змінами по 12 годин. Близько 10 з них машиніст крана знаходиться за контролерами кранів, тобто у кріслі. Тому для нас це дуже важливі зміни».
У копровому цеху планується заміна восьми крісел. Частина вже встановлена. Робота триває. Реалізовуються й інші заходи, спрямовані на безпечну роботу кранів та інших вантажопідйомних механізмів. Наприклад, у копровому цеху чекають на нові стропи, які використовуються для захоплення вантажів з їх подальшим підйомом та переміщенням кранами.
«Ми уважно слідкуємо за станом вантажопідйомного устаткування – самих кранів, стропів, крюків та інших робочих органів, – говорить Олексій Курочка. – Працівники у цехах кажуть, що нове завжди краще ніж старе. Особливо коли у новому устаткуванні реалізовані останні досягнення науки й техніки – сучасні матеріали та новий конструктив, що базується на багаторічному досвіді безпеки виробництва».
У доменному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг» позбавилися від кількох смертельно небезпечних ризиків під час зливання доменного шлаку.
У Доменних печах виплавляють чавун. Ще одним продуктом плавки є доменний шлак. Його використовують в будівництві. Шлак зливають з печі у шлаковозні ковші. Їх переміщують залізницею. Шлак для переробки везуть до шлакопереробного цеху. Під час зливу шлаку на доменній печі № 6 заміна наповненого ковша на порожній донедавна була надзвичайно ризиковою виробничою операцією. Ця заміна проводилася за допомогою локомотива саме під час зливу. У процесі брав участь горновий, який, як і локомотивна бригада знаходився у смертельно небезпечній зоні. Щоб запобігти цьому було впроваджено проєкт Виробництва світового класу WCM «0 нещасних випадків».
Інженер WCM Руслан Кривенко розповів, що спочатку всю операцію із заміни повного ковша на порожній зняли на відео. Потім зробили розкадрування, проаналізували і виявили 5 ризиків, особливо небезпечних для працівників.
«По-перше, горновий, який знаходився у зоні руху залізничного транспорту був під загрозою роздавлювання під час виконання маневрових робіт, – пояснив Руслан Кривенко. – А ризик отримати опіки рідким шлаком, температура якого досягає 1700 градусів Цельсію, загрожував і горновому, й залізничникам. Команда вирішила використати попередній досвід, який застосовується на інших доменних печах, і замінити локомотив на штовхач. По суті – це залізничний безпілотник, який їздить рейками, може тягти 2 ковші зі шлаком загальною масою 48 тонн, і керується дистанційно».
У впровадженні проєкту взяли участь старший майстер основної виробничої дільниці доменних печей ДЦ-1 Григорій Сазонов, в.о. старшого майстра Валерій Сорухан, горнові Ігор Ткаченко, Дмитро Гончаренко та інші. Зараз ковші під розливання шлаку переставляють два штовхачі – один короткою, інший довгою коліями. Пульти керування штовхачами, які зв’язані з ними електродротами, встановлено на ливарному дворі. Штовхачами з пультів керують горнові. Тобто зараз вони знаходяться у безпечному місці, а не на коліях біля ковшів під час розливання. Таким чином вдалося не те що мінімізувати – повністю усунути ризики обпектися чи попасти під колеса. До того ж зараз не треба залучати залізничників та локомотиви, а горнові постійно знаходяться на ливарному дворі і мають змогу постійно контролювати доменні процеси.В.о. старшого майстра ОВД ДП Валерій Сарухан: «Це надзвичайно важливі зміни. Я, як керівник, відповідаю перш за все за безпеку людей. І от тепер горнові під час розливання шлаку знаходяться у безпеці. Зараз я за них спокійний. Ми зробили потрібну справу і я радий, що брав у цьому уча
Вилкові автонавантажувачі автотранспортного управління обладнані додатковими засобами безпеки відповідно до вимог корпоративних стандартів.
Їдемо у гості до п’ятої автоколони АТУ. Механік автоколони Олександр Романцев запрошує до гаража, де стоїть вилковий навантажувач. Олександр світла не вмикає, ще й прикриває ворота гаража. Серед білого дня ми занурюємося в сутінки. Так треба. Раптово на автонавантажувачі вмикаються три яскравих лампи – одна червона й дві синіх. Підлога навколо навантажувача стає кольоровою. Крім синіх та червоної світлових зон, на ній з’являються лінії відповідного кольору. Автотранспортники здивували! Але все це не заради шоу, а за для безпеки.
«У нашій колоні два вилкових навантажувачі, – розповідає механік АК-5. – Вони працюють в конвертерному цеху, на нульовій позначці, під конвертерами. Вони завантажують, розвантажують, перевозять матеріали та устаткування. Наприклад, вогнетривну цеглу та торкретмаси для футерування конвертерів, ковшів, запчастини та вузли для ремонтів агрегатів, а також флюси, присипки та інші матеріали, без яких неможливе виробництво сталі. У зоні роботи навантажувача працюють, переміщуються люди. Світло у цих підконвертерних приміщеннях не досить яскраве. А навантажувачі рухаються досить жваво, та ще й вила – робочий орган цієї техніки – під час маневрів можуть нанести травму тому, хто опинився занадто близько. А оця світлова попереджувальна сигналізація дозволяє працівникам ще здалеку побачити небезпеку. Світлові ж лінії попереджають: «Ближче не можна!»
Вже два десятиліття керує вилковими навантажувачами Микола Музиря. Щозміни він перевозить від 100 до 150 тонн вантажів для сталеплавів. І навіть для такого досвідченого водія працювати з сигналізацією стало спокійніше.
«До того як сісти за кермо навантажувача, я працював водієм самоскиду, – розповідає Микола. – Там також є свої небезпеки, наприклад висока швидкість. Головні небезпеки тут – люди в зоні руху. На нові сигнальні лампи вони зразу звертають увагу – що воно там таке кольорове ? Це освітлення ми вмикаємо разом з двигуном. Людям цікаво. Запитують. Ми їх вводимо у курс діла, як то кажуть. Ми то й так крутимо головою на всі 360 градусів, щоб своєчасно помітити небезпеки, а зараз ще й тим, хто працює поруч, є чіткі підказки, що сюди не можна. Це корисно для всіх».
Провідний інженер з охорони праці Антон Князєв пояснив, що дообладнання навантажувачів зроблене відповідно до корпоративного стандарту «Транспортні засоби», де є окремі вимоги саме щодо вилкових навантажувачів. Крім сигнального освітлення, навантажувачі АТУ мають гучний звуковий сигнал, який автоматично вмикається, коли техніка здає назад. Також всі три навантажувачі – два в АК-5 і один в АК-4, обладнані чотирма відеокамерами і монітором, на якому водій може повністю бачити простір навколо навантажувача.
«Протягом останнього часу ми обладнали близько 60 одиниць техніки додатковими засобами безпеки. Серед них – камери та монітори, датчики перешкод, додаткові ремені безпеки, сигналізація при незастосуванні цих ременів тощо. А ще розроблені нові маршрути пересування транспортних засобів та пасажирів на території наших автоколон, у закритих гаражах та боксах, позначені небезпечні місця перетину транспортних та пішохідних маршрутів. Автотранспорт – це небезпечно. І ми намагаємося зробити все можливе, щоб мінімізувати ризики», – підсумував Антон Князєв.
Працівники відділення безперервного розливання сталі (ВБРС) наростили важливий виробничий показник, не зважаючи на негаразди, викликані війною.
У Парижі завершилися Олімпійські ігри, які подарували світові 58 олімпійських рекордів. Працівники ж ВБРС конвертерного цеху також не пасли задніх. Вони перевершили свій власний рекорд, довівши кількість плавок у серії до 55-ти. А, між іншим, це не лише питання престижу, а й собівартості. Адже, як правило, чим більше плавок у серії, тим нижча собівартість сталевих заготовок, які виробляє відділення як для потреб наших прокатних цехів, так і на продаж, в тому числі й на експорт. На таких досягненнях тримається економічна стійкість країни.
Цю рекордну серію розлили на машині безперервного розливання сталі № 2. Заступник начальника конвертерного цеху з безперервного розливання сталі Олександр Лук’янов пояснив, що це результат клопіткої наполегливої роботи всіх працівників ВБРС, всього конвертерного цеху, який варить сталь для відділення, та ще багатьох підрозділів «АрселорМіттал Кривий Ріг», наприклад, енергетичних цехів, що забезпечили безперебійне постачання електроенергії, води, кисню та інших енергоресурсів.
«Основні ж фактори, які вплинули на зростання серійності – зростаючий професійний рівень наших працівників та підвищення стабільності роботи устаткування, – говорить Олександр. – Зокрема підвищення стійкості проміжних ковшів, у які сталь заливається зі стальковшів, і розділяється на шість струмків. Такий ківш складається зі сталевого кожуха (броні), та футеровки, яка захищає кожух від сталі з температурою в середньому 1550 градусів Цельсію, що знаходиться всередині ковша. Ківш футерується вогнетривким бетоном та спеціальними термоізоляційними плитами. Найслабшими місцями футеровки були стики (шви) між плитами. Вогнетривники обробили їх жаростійкими матеріалами, таким чином подовживши можливість експлуатації промковша впродовж серії плавок».
Олександр розповів, що у відділенні триває постійна робота з дослідження параметрів серій плавок, як вдалих, так і проблемних. У результаті аналізу отриманих даних розливальникам та операторам машин безперервного розливання сталі видаються рекомендації, як покращити ті чи інші виробничі операції, від яких залежить серійність. Наприклад, старшому розливальникові обов’язково потрібно забезпечити оптимальний рівень сталі у промковші та швидкість розливання, а також кількість шлаку. Олександр Лук’янов зазначив, що у відділенні працюють висококласні розливальники, сталевари, оператори, машиністи кранів, ремонтники, представники інших професій. Але безперервне розливання сталі вимагає безперервного розвитку навіть найкомпетентнішого персоналу.
І не лише персоналу, а й технічної бази. Старший майстер ВБРС Владислав Тюрін розкрив невеличкі таємнички того, якими ще напрямками рухається відділення задля того, щоб підвищити серійність, знизивши тим самим витрати на тонну продукції.
«Для того, щоб під час серії знати, чи витримує футеровка промковша температурне навантаження, ми міряємо температуру броні цих ковшів, – каже Владислав Тюрін. – Бронь нагрівається крізь захисний шар вогнетривів, і нам не можна допустити, щоб її температура перевищила 350 градусів за Цельсієм. Цей показник розливальники міряють пірометром через певний період. І якщо показник йде до критичного, то треба завершувати розливання сталі. Але нам важливо постійно знати температуру броні, а не час від часу, щоб оперативніше змінювати параметри. Саме для цього на одному з ковшів вже встановлене устаткування, яке визначає температуру броні в онлайн-режимі. І це вже добре себе показало. У планах – встановити такі системи на всіх промковшах».
Владислав зазначив, що розробляється проєкт з впровадження безперервних замірів температури рідкої сталі у промковшах. Це також позитивно вплине на стійкість футеровки. А ще він підкреслив роль безперебійної роботи автоматизованих систем управління технологічними процесами у зростанні серійності розливання сталі.
Керує налаштуванням та обслуговуванням автоматики начальник дільниці АСКТП ВБРС департаменту автоматизації технологічних процесів Валентин Міняйленко: «Це відділення, мабуть, найбільш автоматизоване на підприємстві. Багато зусиль ми докладаємо до модернізації програмного забезпечення автоматизованих систем, що не може не позначатися на стабільності роботи устаткування та на збільшення кількості плавок у серіях».
Вітаємо працівників ВБРС з рекордним досягненням, яке дає не лише виробничі вигоди, а й заряджає впевненістю у ці надскладні часи.
Це сталося 4 серпня 2024 року. У пекельному бою біля міста Часів Яр Бахмутського району загинув старший водій мінометного розрахунку роти вогневої підтримки Сергій Кожемякін. До призову на військову службу в січні 2023 року Сергій працював випалювачем вапна вогнетривно-вапняного цеху (ВВЦ) «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Протягом багатьох років разом із Сергієм у цеху працював заступник начальника ВВЦ Валерій Вєлікжанін.
«Сергій був випалювачем найвищого, шостого розряду, мав найвищу кваліфікацію в цій основній для цеху професії, – розповідає Валерій. – Майже три десятиліття пропрацював він у цеху, керував процесом випалювання вапна, необхідного для виробництва нашої сталі. Це важка робота, пов’язана з високими температурами та іншими шкідливими факторами. Водночас вона вимагає знань, досвіду, швидкого прийняття чітких рішень. Це все у Сергія було. А ще він мав принцип: треба – значить треба. Завжди був спокійним і врівноваженим. Кілька років тому ми провели реконструкцію двох обертових випалювальних печей, які отримали комп’ютеризовану систему керування. Сергій взяв активну участь у налагоджувані модернізованого устаткування і швидко опанував нові принципи керування. Це наш надзвичайно цінний працівник, один з найкращих. Багато наших хлопців воює, є поранені, а от звістку про загибель колеги маємо вперше. Це дуже боляче. Страшно втрачати людей».
Висловлюємо щирі співчуття рідним, друзям та колегам загиблого воїна.
10серпня відзначив свій день народження Центр надання послуг «Єдине вікно».
«Єдине вікно» нашого підприємства розпочало свою роботу у 2015 році, тоді відвідувачів обслуговували три спеціалісти та керівник Центру. Сьогодні тут працює 9 фахівців і спектр послуг, що тут надаються, значно зріс і продовжує розширюватись. Наприклад, з 2016 року в «Єдиному вікні» почали видавати посвідчення за професіями, оформлювати матеріальну допомогу на поховання, приймати та видавати лікарняні. У 2017 році було додано додаткову оплачувану відпустку у зв’язку з навчанням працівників підприємства. З 2018 року розпочато оформлення соціальної оплачуваної відпустки для одиноких матерів, які мають двох і більше дітей віком до 14 років або дітей з інвалідністю. Згодом була запроваджена можливість електронного оформлення черги, щоб кожен міг прийти в заздалегідь визначений і зручний для нього час. На жаль, свої корективи внесла війна. Але вона не зупинила розвиток Центру. Навпаки, з’явилися послуги, які актуальні та користуються попитом вже сьогодні у наших працівників-ветеранів, які демобілізуються і повертаються на підприємство.
«Коли ми починали цей проєкт, то були фактично одними з перших серед великих промислових підприємств, які створили такий Центр, що об’єднав в одному місці широкий спектр послуг, які користуються попитом у наших працівників, – говорить начальник управління соціального розвитку Яна Суворова. – Тут можна отримати довідку про доходи та утримання, оформити відпустку, отримати довідку для оформлення пенсії тощо. Спектр послуг чималий. Ми гнучкі і постійно орієнтовані на клієнта, тому одразу реагуємо на всі запити та потреби. Так, наприклад, на базі «Єдиного вікна» фахівці-координатори готові проконсультувати наших демобілізованих працівників-захісників, які повертаються на роботу, та допомогти їм у вирішенні соціальних питань, спрямувати для отримання психологічної, медичної допомоги та вирішення юридичних питань. Для цього ми попередньо провели опитування ветеранів, аби надавати послуги саме ті, які їм потрібні. Головне завдання Центру – клієнтоорієнтованість та кваліфікована допомога нашим працівникам. І за відгуками клієнтів ми бачимо, що це нам успішно вдається. Вітаю «Єдине вікно» з Днем народження! Бажаю подальшого розвитку, розквіту та скорішої Перемоги нам усім!»
Фахівці «Єдиного вікна» одним зі своїх пріоритетних завдань вважають скорочення терміну з моменту подачі заявки до отримання людиною вже готового документу чи послуги. В середньому, на реєстрацію будь-якої послуги витрачається до 5 хвилин, замість декількох днів біганини різними структурами. Розташування Центру також зручне і доступне, адже не потрібно оформляти перепустку на підприємство, стояти в черзі у різних офісах, структурах та установах, намотувати кілометри заради однієї довідки чи отримання посвідчення. Щодня до Центру звертаються близько 200-250 відвідувачів, часто вони оформлюють декілька послуг. Зустрічають відвідувачів дев’ять фахівчинь «Єдиного вікна». Кожній з них потрібно бути не лише досвідченим спеціалістом, а й психологом та професіоналом «широкого профілю», адже часто людина й сама не знає, а до кого ж і з чим їй звертатися.
«Ми щодня працюємо з людьми, і це непросто, але мені подобається моя робота, – говорить Юлія Канаєва, фахівчиня «Єдиного вікна». – Я впевнена, що ти маєш відчути з яким настроєм прийшов клієнт і зробити все, щоб допомогти йому, щоб він пішов з Центру задоволений, отримав ту допомогу, якої він потребував. Треба знатися на своїй роботі, постійно вдосконалюватися, адже у нас постійно розширюються коло послуг, які ми надаємо. Тож ми теж розвиваємося, проходимо курси та тренінги з метою підвищення свого професійного рівня. Мені це дуже подобається, та й колектив у нас – супер! Бажаю нашому Центру, всім нашим клієнтам-працівникам підприємства та мешканцям міста розвитку, розквіту, щоб кожен день приносив більше позитивних моментів і зустрічей».
Перш за все, скорочення інтервалу між «прийшов-отримав» досягається шляхом автоматизації процесів та оперативності розв’язання питань. Вміння спеціалістів Центру нестандартно підходити до розв’язання будь-якого питання, індивідуальний підхід до кожного клієнта, швидко реагувати на будь-які запити та вміння надавати кваліфіковану допомогу сьогодні є своєрідною візитівкою «Єдиного вікна».
«Сім років тому я прийшла працювати до Центру і відразу відзначила, що колектив тут дружній, тебе завжди підтримають, допоможуть, – говорить фахівчиня «Єдиного вікна» Юлія Семидоцька. – Мені комфортно працювати. Не думала, що так буде, а зараз не уявляю іншої роботи. Найкраща винагорода за мою роботу – це коли людина отримає допомогу у повному обсязі і піде у позитивному настрої, особливо, коли доводиться допомагати у складних випадках. А для цього потрібно бути професіоналом. Щоб кваліфіковано надавати послуги потрібно знатися на законодавчій базі України, SAP, постійно навчатися. Важливе і питання діджіталізації та максимальної автоматизації надання послуг. Ми працюємо над цим, і це знаходить позитивний відгук у наших клієнтів-відвідувачів. Так, наприклад, колись ми запровадили проєкт «Чат-бот», який завдяки своєму функціоналу допомагає автоматично вирішувати багато запитань: як оформити «донорські» дні, відповіді щодо спецхарчування, приклади заяв на всі відпустки, надає відповіді на запитання з оплати праці та медстрахування тощо. А ще ми є постійними учасниками волонтерських та соціальних проєктів. Найголовніше, що ми готові змінюватися та розвиватися, рухатися вперед, вдосконалюватися. Моя мрія, щоб наш Центр виріс і у фізичному, і у сенсі надання кількості та різноманітності послуг. Впевнена, що з таким колективом це реально. А в день народження всім бажаю щастя, здоров’я, миру та більше мирних послуг, які ми надаватимемо ще з більшим задоволенням та натхненням!»
