Позначка: охорона праці

Категорії
Новини

Вчитися, щоб не помилятися

Бо ціна помилки під час роботи з електроустаткуванням – людське життя.

В «АрселорМіттал Кривий Ріг» розпочато серію тренінгів з електробезпеки для керівників підрозділів. Навчання спрямоване на досягнення нульового травматизму від ураження електричним струмом.

Викладачем курсу став аудитор управління з технічної підтримки СУОП департаменту з охорони праці та промислової безпеки Костянтин Ганик. Практично вся його трудова діяльність пов’язана з електроустаткуванням. Він прийшов на підприємство у 2001 році, працював електромонтером, менеджером, аудитором. У цьому навчальному курсі – величезний багаторічний досвід Костянтина, яким він ділиться з колегами.

«Тренінг називається «Аналіз ризиків та заходи контролю ризиків для виконання робіт в електроустановках», – говорить Костянтин. –  Програма цього навчання – це не щось абстрактне, відірване від реальності. Навпаки, вона побудована на досвіді саме нашого підприємства. Я  вивчив та проаналізував інциденти, пов’язані з ураженнями електричним струмом, починаючи з 2011 роком. Природно, що саме ці приклади впливають на свідомість учасників набагато глибше, ніж щось, що відбулося «десь там, з кимось» і «зі мною такого точно ніколи не станеться».

Тренер надає перевагу активним формам навчання. Протягом всього часу він заохочував учасників до співпраці. У кожного було чим поділитися: виробничі та життєві ситуації, приклади, позитивні і не дуже тощо. Саме це і є той безцінний досвід, який зазвичай надихає та допомагає організовувати безпечну роботу.

Микола Галушкін, директор коксохімічного виробництва:

– Цей тренінг я оцінив для себе, як дуже корисний. У цехах коксохімічного виробництва дуже багато електроустаткування, електроустановок. Завданням керівників цехів, які пройдуть це навчання, буде доведення знань про блокування струму під час ремонтів, про усування ризиків роботи з електроустаткуванням, та іншої корисної інформації до інших співробітників і застосування знань та досвіду на практиці.

Сергій Теслюк, начальник управління з охорони праці (металургійне виробництво):

– На жаль, 2026 рік на підприємстві почався з електротравми зі смертельним наслідком. Цей тренінг проводиться для адміністративно-технічних працівників, щоб нагадати, що саме вони повинні керувати ризиками ураження електричним струмом, дати їм інструменти для виявлення таких ризиків та усунути їх, а також підтримувати заходи контролю, аналізувати і вносити зміни, щоб створити безпечний робочий простір.

Олег Кириленко, начальник управління з технічної підтримки СУОП:

– Мета цього тренінгу полягає у формуванні у працівників свідомого ставлення до небезпеки електричного струму, набутті ними практичних навичок ідентифікації ризиків, а також вивченні заходів запобігання травматизму та правил роботи з електрообладнанням. Головне: перетворити заходи з мінімізації ризиків з «паперових» на «дієві», забезпечуючи постійний моніторинг небезпек, що дозволить унеможливити травматизм на підприємстві.

Категорії
Новини

Очі для машин

Ви коли-небуть бачили коксову батарею? Вона величезна! Батареї коксового цеху № 1 мають довжину близько 100 метрів кожна. Третя й четверта батареї мають по 56 камер коксування, а п’ята й шоста – по 57. Операції із завантаження шихти, вивантаження та транспортування коксу виконують коксові машини. Вони великі й потужні, а разом з тим – небезпечні. Машиністи, що керують ними, фізично не можуть бачити весь простір робочих зон. До недавнього часу це було великою проблемою, загрозою для дверевих та ремонтників, які працюють в зоні руху машин. Кілька років тому було зафіксовано смертельний нещасний випадок – працівника підрядної організації роздавило однією з машин, бо машиніст не міг його бачити. Було вжито кардинальних заходів, щоб подібне не повторилося.

Як розповів змінний майстер коксових батарей №№ 3,4 КЦ-1 КХВ Володимир Сторчеус, на чотирьох батареях КХВ працює майже два десятки коксових машин: коксових виштовхувачів розміром з двоповерховий будинок, дверезнімальних машин, завантажувальних вагонів та електровозв, що транспортують гасильні вагони з коксом. «Перед початком руху всі вони подають потужні звукові та світлові сигнали. Але ж люди можуть захопитися роботою, самі розумієте, недооцінити небезпеку тощо. Ідеальним було б, аби машиністи бачили весь простір, щоб контролювати ситуацію та своєчасно зупинити своє обладнання при появі когось у зоні руху. А для цього необхідно було позбутися так званих «сліпих» зон, недосяжних для зору машиністів», – повідомив Володимир Сторчеус.

За словами провідного інженера з охорони праці Дмитра Партики, рішення було знайдено об’єднаними зусиллями фахівців КХВ і департаменту з охорони праці та промислової безпеки. На допомогою прийшла сучасна техніка. Проєкт обійшовся недешево, але керівництво КХВ та підприємства його підтримало, бо від цього залежать людські життя. На кожній коксовій машині встановили по три відеокамери, надійно захищених від пилу та вологи, а у кабінах – великі монітори, на яких машиніст може вивести зображення з однієї з камер, або з трьох одночасно. Камери спрямували саме на «сліпі» зони, і зараз видно все. А ще на кожну машину встановили по три потужних LED-освітлювачі, щоб мати гарну видимість в темну частину доби, адже виробництво коксу триває 24/7, це процес безперервний. Таким чином було мінімізовано один з чотирьох ризиків-вбивць – ризик роздавлення рухомими механізмами.

Сім років працює машиністом коксового виштовхувача Віталій Кіх: «Оснастити машини додатковими засобами безпеки – дуже гарне рішення. Ось бачите, за допомогою однієї з камер ми маємо зображення зони, де зараз працює дверевий. Я не почну рух, поки не пересвідчуся, що він залишив небезпечну зону. Віднині я контролюю ситуацію, тому почуваю себе набагато спокійніше. Взагалі-то наші люди обізнані, тому у небезпечні зони під час руху машини не заходять. Але ж різне може трапитися, особливо зараз, коли люди на стресі. Як тільки я побачу небезпеку, то миттєво зупиню свій коксовиштовхувач, натиснувши на оцю велику червону кнопку аварійної зупинки. Потім подам сигнал, а якщо треба, то спущуся на майданчик і попрошу колегу звідти вийти, не почну рух, поки він чи вона це не зробить. А світло дуже потужне. Видно майже як удень. Крім безпекової є й інші вигоди. Наприклад, завдяки камерам я своєчасно помічаю, що якийсь механізм не спрацьовує так як треба, або якась з камер почала «газувати». Це дозволяє своєчасно вжити заходів, не допустивши втрат устаткування та виробництва».

Категорії
Uncategorized Новини

Доведено конвертерниками та Ілоном Маском

Останні події з вимкненням Ілоном Маском терміналів Starlink та наслідками цього для окупаційної армії ще раз довели величезну роль надійного та якісного зв’язку в сучасному світі. І це стосується не лише військової сфери, а багатьох інших напрямків, серед яких – виробництво. Як приклад – використання нових рацій працівниками шихтового відділення конвертерного цеху «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Як розповів виконувач обов’язків майстра шихтового відділення конвертерного цеху Олександр Сколков, працівники відділення координують рух залізничного транспорту територією цеху. «Для доставки у відділення конвертерів брухту, феросплавів, вапна та інших сипучих матеріалів, без яких неможлива виплавка сталі, цехом прокладені залізничні колії, – пояснює Олександр Сколков. – Коліями рухаються залізничні состави, які підвозять в цех необхідні сталеплавам компоненти. Маневри поїздів доволі складні, адже простір обмежений, кількість колій також, а поруч тривають виробничі процеси, працюють люди. Наші працівники взаємодіють з машиністами локомотивів, допомагаючи виконати маневри без зайвих витрат часу, а головне – безпечно для людей».

Шихтувальник магнітних матеріалів Валерій Худа супроводжує перевезення вантажів конвертерним цехом, виставляє вагони для розвантаження на майданчики. «Зазвичай я рухаюся у хвості поїзда. Це дозволяє мені контролювати зони позаду, тоді як машиніст бачить все попереду, – розповідає Валерій Худа. – Тобто, ми доповнюємо одне одного. Я координую рух залізничного транспорту, а також спостерігаю за тим, щоб у зоні руху не було людей, щоб не проводилися роботи. Якщо бачу небезпеку, то даю машиністу сигнал зупинитися. Для цього всього необхідний надійний зв’язок. Звичайно ж, рація – це набагато краще, ніж подавати сигнали прапорцями чи ліхтариком».

З працівників, які вже мали нагоду оцінити роботу нових рацій – бригадир шихтового двору Володимир Філевський: «Начальник зміни дає нам заявки по плавках, і ми спілкуємося по рації з поїзним диспетчером (черговим), вирішуємо: що подати, що на розвантаження, що на роздачу. І зв’язок, без перебільшення, запорука чіткого та безпечного руху залізничного транспорту на території цеху. Нові рації якраз і забезпечують такий зв’язок. Бо зв’язок за допомогою «мобілок» – не варіант. Мобільними телефонами на виробництві користуватися не можна, щоб не відволікатися, бо можна наробити горя. Та рації й краще. Їхня перевага – це швидкість. Натиснув кнопку, і за мить тебе вже чують. Ще одна перевага – надійність. На них не впливають збої у роботі операторів чи інші негаразди. Зараз кожен має свою робочу рацію, і це чудово. Бо коли рації були на тепловозах, одна на кількох, то порядку не було – то кнопку заклинило, то батарейка коцнута, то ще щось. Ну знаєте як воно, коли багато господарів, а справжнього й немає. Ось вона у мене, постійно заряджена і готова виручити будь-якої миті. Ми вдячні за таке придбання! Надійний зв’язок – це зручність та безпека». 

Категорії
Новини

Дощ, сніг… Хай собі йдуть

«Чудово! – так лаконічно й зрозуміло передала свої враження від заміни стелевого перекриття (даху) корпусу № 4 ремонтно-механічного цеху № 1 Ливарно-механічного заводу бригадирка з переміщення РМЦ-1 Наталя Шовкопляс. – Раніше було так:  дощ, сніг – все це лилося й падало нам на голови, на крани й інше устаткування. В деяких місцях згори падали уламки старого даху, тому ті місця обгородили і заборонили доступ. Це все негативно впливало на роботу відділення. А зараз – чудово! Як кажуть, сухо та комфортно, а головне – на голову зі стелі нічого не впаде».

Корпусу № 4 РМЦ-1 вже 71 рік. Його дах, як і у інших корпусів старого зразку, складався із залізобетонних плит, критих м’якою покрівлею. З роками плити почали деформуватися, прогинатися, їхні краї облущувалися та кришилися, у деяких місцях стало небезпечно перебувати. Їх відгородили. Ситуація стала критичною після російського влучання в одну з підстанцій ДТЕКу, яка знаходилася неподалік. Вибухова хвиля спричинила ще сильніше деформування плит перекриття, і будь-якої миті вони могли впасти.

«Корпус № 4 називають молотовим. Там знаходяться потужні молоти, які зі сталевих заготовок виготовляють поковки, з яких ЛМЗ виготовляє деталі для устаткування цехів «АрселорМіттал Кривий Ріг, – говорить начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний. – Стан перекриття дослідили, підрядна організація виготовила проєкт з його заміни. Але виділених на реалізацію проєкту коштів було недостатньо. Повна заміна перекриття – дуже коштовна справа, а фінансове становище підприємства у зв’язку з наслідками повномасштабного вторгнення важке. Було вирішено замінити перекриття частково, на скільки вистачить коштів. Потім до нас з аудитом приїхали генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг» Мауро Лонгобардо та його заступник з гірничого виробництва Володимир Теслюк. Ми обговорили проблему, і топменеджери обіцяли допомогти. Незабаром ми дізналися, що кошти виділені у повному обсязі. Це була радісна звістка, за що ми щиро вдячні!»

Роботи із заміни перекриття тривали з березня по грудень 2025 року. Було замінено 2100 квадратних метрів. Замість залізобетонних плит працівники підрядної організації виготовили металеві щити з листового металу, швелера та кутника. Металоконструкції, на яких раніше трималися плити, були посилені, відремонтовані, пропіскоструєні та пофарбовані для захисту від корозії. Теж саме зробили зі щитами, які встановили та приварили до конструкцій. Щоб у стики між щитами не потрапляла вода, на них приварили накладки.

«Якість зварних швів за допомогою спеціальних приладів перевірили співробітники дільниці неруйнівного контролю центрального департаменту з утримання та ремонтів. Також була перевірена товщина шару захисної фарби, – повідомив Євгеній Гречаний. – Якість нас задовольнила. Ще хочу відзначити, що під час робіт підрядники дотримувалися всіх вимог безпеки, а для запобігання падінням з висоти вони натягли запобіжні сітки. Разом із заміною перекриття, на даху були встановлені запобіжні перильні огорожі та відновлені водовідливи. Цей комплекс робіт забезпечив захист від атмосферних опадів та безпеку для людей. Металеві щити легші, ніж залізобетонні плити, що зменшує навантаження на конструкції та стіни».

Ще одна перевага – нове перекриття не потребує м’якої покрівлі, і це добре. Під час демонтажу було виявлено 17 шарів м’якої покрівлі, які накладали один на один протягом сімдесяти років для захисту від опадів. Відтепер такі коштовні і небезпечні роботи не потрібні, а відповідно і витрати на них. Але головна перевага нового покриття, як зазначили у цеху – безпека для близько 150 людей, які працюють у четвертому корпусі.

Категорії
Новини

Вмотивовані та сертифіковані

«АрселорМіттал Кривий Ріг» починає впровадження системи керування безпекою технологічних процесів «Process Safety Management», яка створена для запобігання техногенним аваріям. Фахівці, які координуватимуть впровадження у своїх підрозділах, успішно пройшли навчання і отримали сертифікати, що засвідчують їх компетентність.

Заступник генерального директора з охорони праці та промислової безпеки Євгеній Шидловський подякував кваліфікованим тренерам, що провели навчання, і обіцяють бути на зв’язку й допомагати надалі, та учасникам, які зуміли знайти час і зусилля, попри неймовірну завантаженість, пройти курс і мають рішучість застосувати отримані знання та вміння на практиці. Він зазначив, що першочерговим завданням є визначити, де ми зараз, та чого ще необхідно досягти на довгому шляху до повного контролю над безпекою виробництва.

Серед тих, хто отримав сертифікат – Анна Бондаренко. Вона працює менеджеркою з підготовки виробництва управління департаменту з виробництва чавуну та сталі. «Отримані знання та вміння допоможуть запобігти аваріям у цехах, вберегти устаткування, подовжити терміни його роботи, а головне – зберегти життя й здоров’я людей завдяки ефективнішому керуванню безпекою  технологічнихпроцесів.  Надзвичайно корисною була можливість поділитися досвідом між департаментами щодо організації безпечної роботи обладнання та людей».

Виробництво сталі, її розливання, виготовлення заготовок супроводжуються багатьма ризиками. Про це розповів один з найактивніших, найконструктивніших учасників навчання, заступник начальника конвертерного цеху з безперервного розливання сталі Олександр Лук’янов: «Високий тиск рідин та газів, розплавлений метал, його бризки – це далеко не повний перелік небезпечних факторів та ризиків, з якими ми маємо справу щозміни. Тож система, як на мене, потрібна. Цінним було виявлення прогалин у безпекових знаннях та можливість заповнити ці прогалини. Нас ознайомили з практикою оцінювання відмов у роботі устаткування та контролю за ними. Бажаю всім нам чітко дотримуватися вимог інструкцій з охорони праці, пам’ятати, що нас чекають вдома, і щоб кількість виходів з дому на роботу співпадала з кількістю повернень».

Менеджер з культури охорони праці та координації «Process Safety Management» департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Можако є куратором впровадження системи PSM в «АрселорМіттал Кривий Ріг». Він не має ілюзій щодо швидкого та легкого впровадження, але впевнений, що результат буде вартим зусиль. «Навчання – це лише підготовча стадія, – пояснює Олексій Можако. – Наше підприємство – одне з найперших  українських підприємств починає впроваджувати цю систему, яка добре себе показала на провідних іноземних підприємствах різних галузей. Порадувала зацікавленість учасників навчання, їх активність, велика кількість відкритих діалогів, запальних дискусій, що доводить актуальність цього напрямку. Впровадження системи почнеться збором інформації, пов’язаної з безпекою технологічних процесів, визначенням відповідного критичного обладнання, збором технологічних схем, перевіркою їх на актуальність тощо. Далі на нас чекає розробка та впровадження заходів, що допоможуть не допустити займання, вибухів, витоків небезпечних речовин та інші явищ, від яких необхідно вберегти людей».

Категорії
Новини

Карта є – рух триває

Дорожня карта – це карта доріг, користуючись якою можна потрапити з початкового пункту в пункт призначення. А протягом останнього часу поширилося паралельне значення цього словосполучення: детальний план досягнення певної цілі з комплексом заходів, дій, необхідних для цього. З минулого року В «АрселорМіттал Кривий Ріг» діє «Дорожня карта», спрямована на досягнення нуля смертельних нещасних випадків на підприємстві. Всі заходи мають бути реалізованими до завершення 2027 року.

Отже, пункт призначення відомий – Нуль смертельних нещасних випадків. Старт – положення, де ми зараз. GPS у смартфоні визначає його самотужки, але тут ситуація складніша. Для досягнення «нуля» необхідно сформувати організаційну культуру з безпеки праці, створити такий рівень свідомості співробітників, від робітників до топменеджерів, щоб люди повірили, що мета досяжна, усвідомили, що це ми можемо зробити лише разом і отримали знання та вміння для цього. Саме на це й спрямована «Дорожня карта». А перш ніж розробити заходи для того, щоб досягти визначеного рівня, треба знати, на якому рівні ми зараз. Для цього була залучена знана у світі аудиторська компанія.

«Авторитетна міжнародна компанія DSS+ провела аудити на різних підприємствах «АрселорМіттал», серед яких – наше, – говорить менеджер з культури охорони праці та координації PSM департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Можако. – На основі результатів аудиту був визначений тодішній стан організаційної культури безпеки праці та напрямки для покращень. Ця інформація та рекомендації керівництва корпорації стали базою для створення «Дорожньої карти». Для того, щоб досягти нуля нещасних випадків, треба, щоб кожен повірив, що це можливо, отримав необхідні знання та вміння і почав їх застосовувати. Для цього треба перетворити «Карту» на реальність».

Як пояснив Олексій Можако, визначено п’ять напрямків для вдосконалення. Перший – «Управління безпекою і гарантії». Він спрямований на розвиток керівників, на їхню підготовку щодо керування охороною праці у своїх підрозділах, організації безпечної роботи. Другий – «Лідерські компетенції». Це про те, скільки часу люди приділяють безпеці, про навчання, розвиток кожного працівника. Наступний напрямок – «Управління виробничими ризиками». Він стосується розпізнавання та усунення ризиків як штатними працівниками, так і підрядниками. Четвертий – «Керування безпекою технологічних процесів». Тут йдеться про запобігання техногенним аваріям, катастрофам: вибухам, витокам небезпечних речовин тощо, а також спрацюванню запобіжних систем та інше. А п’ятий напрямок зветься «Вирівнювання допоміжних функцій». Він стосується максимального залучення не лише виробничих підрозділів, а й всіх інших: постачальників, фінансистів, юристів, фахівців ІТ, департаменту з персоналу та інших до підвищення рівня безпеки праці на підприємстві.

«Як бачите, досягнення «нуля» – це комплексна робота, до якої необхідно залучити кожного та озброїти всіх необхідними компетенціями, – продовжив Олексій. – На це спрямовані заходи, які прописані у «Дорожній карті». На початку їх було близько 50-ти. «Карта» – це не щось стале. Якщо ми виявляємо «гепи», як ми їх називаємо, тобто прогалини у безпеці, не покриті заходами, то плануємо додаткові заходи, тому на даний момент їх стало 55. Але всі маємо реалізувати до кінця 2027 року. Для прикладу – навчання за програмою «Бережи себе» (Take Сare). Перший етап пройшли всі наші працівники. Почався другий, навіть раніше, ніж було заплановано. Пройшов тренінг для аудиторів та персоналу з розслідування нещасних випадків. Вони опанували такий інструмент розслідування, як RC-аналіз. Він показує чудові результати на різних підприємствах, дозволяючи докопатися до корінних причин, щоб після їх усунення такі випадки більше не повторювалися.

Триває коучинг-навчання під назвою «Зона трансформації». Пілотним став прокатний департамент. Його керівники – старші майстри, начальники цехів та їхні заступники, співробітники управління департаменту – вчаться ефективної взаємодії з працівниками на виробничих майданчиках з метою виявлення недоліків, ризиків, небезпек та їх усунення. «Зону трансформації» пройдуть керівники всіх виробничих підрозділів. Проводиться поглиблене навчання з ОП для новачків, що проробили на підприємстві менше року, адже за статистикою найчастіше травмуються новачки, або ж ті, хто проробив найдовше, бо втрачають пильність. Почалася робота ад розробкою критеріїв визнання досягнень у сфері безпеки. У планах – захід з оцінювання компетенції керівників різних рівнів у сфері безпеки праці для подальшого їхнього розвитку, а також багато інших заходів, спрямованих на формування організаційної культури світового рівня на нашому підприємстві. Саме це дасть нам можливість досягти спочатку нульового смертельного травматизму, а потім травматизму взагалі. Ми сподіваємося на участь кожного з вас. Ми можемо це зробити лише разом».