Ремонт автомобілів – справа нелегка. А якщо автомобіль великовантажний, то ще й небезпечна, адже багато ремонтних операцій доводиться виконувати на висоті. Щоб запобігти ризикам падіння з висоти, для автоколони № 4 транспортного управління «АрселорМіттал Кривий Ріг» було придбане спеціальне устаткування. Це риштування на колесах, які неважко підкотити до самоскида, зручно піднятися на робочий майданчик і безпечно працювати.
Як повідомив механік колони № 4 АТУ Олександр Трофименко, нові риштування (а їх придбано чотири) вже кілька разів були в дії і показали себе якнайкраще.
«За допомогою риштувань наші хлопці міняли задні фари на кузовах самоскидів, – говорить Олександр Трофименко. – Працювати з них зручно й безпечно. Також з риштувань виконували роботи зі зварювання металоконструкцій кузова. Конструктив риштувань підходить для виконання різноманітних операцій. Робочий майданчик огороджений перилами, а з одного з боків – зйомним ланцюгом. Це дуже зручно, наприклад, для ремонтів й обслуговування коробки передач. Ці операції виконуються при піднятому кузові. Раніше працівникові, щоб дістатися до коробки передач, доводилося підійматися драбиною на кабіну, а потім переміщатися конструкціями автомобіля до самої коробки. Зараз ці небезпечні переміщення виключені. Людина підіймається на майданчик риштувань, відстібає ланцюг і опиняється безпосередньо на місці виконання робіт. Якщо підсумувати, то те, що зараз, і те як доводилося ремонтувати раніше – небо і земля. Працівники задоволені, і мені, як відповідальному за безпеку і якість ремонтів, дуже приємно, що, не зважаючи на складні часи, ми отримали таке необхідне устаткування».
А провідний інженер з охорони праці Антон Князєв відзначив, що крім міцної конструкції та надійних захисних перил і ланцюга, риштування обладнане зручними сходами з поручнями, що створює додаткову безпеку.
На залізничних станціях нашого підприємства з 2023 року триває модернізація системи зовнішнього освітлення. На 29 щоглах вже встановлено 136 сучасних світлодіодних прожекторів, і ця робота буде продовжуватися.
Заміна прожекторів відбувається у рамках «Програми реконструкції зовнішнього освітлення та поліпшення умов праці персоналу» у транспортному департаменті. Старі прожектори з газорозрядними лампами замінюються на світлодіодні, які мають значно вищий світловий потік при тих же параметрах енергоспоживання та ще й значно довший термін служби.
Цей проєкт втілюють в життя працівники транспортного та енергетичного департаментів, залізничного цеху № 3 та цеху мереж і підстанцій з залученням підрядної організації.
«Раніше вночі було добре видно лише саме світло від ламп, воно жевріло десь зверху, але майже не освітлювало станції, на залізничних коліях переважала пітьма. Зараз, коли на щоглах встановлені нові прожектори з світлодіодними джерелами світла, на станційних коліях видно, наче вдень. Це значно покращує умови роботи локомотивно-складальних бригад та тих хто працює на території станції – оглядачів вагонів, приймально-здавальників, вантажників та іншого персоналу, який працює у темний час доби», – говорить електрик залізничного цеху № 3Андрій Безпалий.
Програма з поліпшення освітлення стартувала на підприємстві у 2023 році. Спочатку прожектори були замінені на залізничних станціях, розташованих на території гірничого департаменту: станціях Промислова ГД, Аглофабрика ГД, Південна ГД. Працівники цих станцій одразу відчули ефект, працювати стало легше та безпечніше. Зменшилося і споживання електроенергії, що в умовах енергетичної кризи є дуже важливим.
З середини поточного року «світлих перетворень» зазнали станції: Східна Приймальновідправна, Східна Сортувальна, Східна Розвантажувальна. У наступному році планується продовжити цю роботу на станціях металургійного виробництва.
«Завдяки енергоефективним прожекторам ми можемо працювати стабільно, забезпечуючи комфортний рівень освітлення що відповідає вимогам нормативних актів з охорони праці, суттєво не впливаючи на рівень енергоспоживання підприємства, що особливо цінується у наш енергетично нестабільний час. Це дозволяє добре освітлювати великі території залізничних станцій та колій, які по суті є артеріями підприємства що забезпечують стабільний рух сировини та готової продукції, створивши при цьому достойні умови праці нашого персоналу», – зазначив начальник ЗЦ № 3 Дмитро Борисов.
У нашому тренінгцентрі протягом трьох днів тривало навчання працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» та дочірніх підприємств, на якому вчили користуватися риштуваннями під час робіт на висоті.
Загалом навчалися близько 170 працівників. Навчали представники компанії PERIUkraine, яка забезпечує наші цехи риштуваннями німецької компанії PERI, що є одним зі світових лідерів виробництва устаткування для безпечної роботи. Ці риштування, які в народі називають «лісами», використовуються для безпечного виконання робіт на висоті. Вони є зручними, міцними та безпечними, а ще мають німецьку якість, що говорить само за себе. Але яким би ідеальним не було устаткування, з ним треба вміти працювати. Для цього й було організоване навчання.
Кожна навчальна група спочатку опановувала теоретичну частину. А потім працівникам показали, як збираються риштування і які безпечні способи роботи треба застосовувати як під час їх складання, так і при використанні. Старший інженер PERIUkraineБогдан Жигалюк за допомоги колег зібрав просте риштування, пояснюючи свої дії, наголошуючи на тому, як це робити правильно, а чого не варто. А потів ще й показав, як підніматися на робочі настили, де і як правильно кріпитися страхувальними ременями. Учасники тренінгів поставили йому питання та мали змогу власноруч виконати деякі операції.
«Показувати, навчати – це частина моєї роботи, – говорить Богдан Жигалюк. – Якщо вірно все зібрати-розібрати, правильно користуватися, то безпека для людей гарантована. Та й довговічність риштувань також. Устаткування дійсно світового рівня. Його експортують до США, Канади, Австралії, країн Євросоюзу та ще багатьох держав, всього їх близько 70. Запорука тому – якість, зручність, простота монтажу, і я б ще раз наголосив на безпеці».
Олександр Цибок працюєслюсарем-ремонтником в ремонтно-механічному цеху № 2 «ЛМЗ». Значну частину виробничих операцій вони з колегами виконують на чималій висоті.
«Ми ремонтуємо верхнє освітлення у цеху, міняємо вікна, обслуговуємо електромостові крани, та ще багато що робимо, – каже Олександр Цибок. – І все це на висоті, падіння з якої може мати непоправні наслідки. В нашому цеху вже є такі риштування, але ми їх поки що не використовували. Є у нас тур-вишка, але мені здається, що це устаткування буде для нас дуже корисним. Мене вразило, що ми зможемо створювати з цього набору елементів саме ті конструкції, з яких нам буде найзручніше виконувати роботи. Наприклад, ми зможемо конструювати робочі майданчики по обидва боки від трубопроводу і навіть над ним. Нам це було б дуже доречним для швидких зручних і безпечних ремонтів».
Тренери заохочували учасників навчання задавати якомога більше питань. «Ми на все намагалися відповісти, щоб людям все було зрозуміло, – розповідає старший менеджер компанії-постачальниці риштувань Іван Власюк. – Основне, про що запитували: які навантаження витримують конструкції? Що можна складати, а що ні? Як користуватися паспортом устаткування? Як треба і як не треба робити? Наприклад, наші хлопці акцентували, що для складання конструкцій достатньо півкілограмового молотка, тоді як багато хто з ремонтників любить взяти щось важче, щоб влупити сильніше. Не треба, від цього конструкції міцнішими не будуть. Як показує досвід, якщо все робити поступово і правильно, це устаткування надійно виконує свої функції 20-25 років і навіть більше».
Як повідомив менеджер департаменту з охорони праці Ігор Міхєєв, протягом 2023-24 років для цехів вже придбано 11 комплектів риштувань. «Працівниками таких підрозділів, як електроремонтний, вуглепідготовчий, технологічний, коксовий цехи, спеціалізований ремонтний цех КХВ, ремонтний цех ГД, цех ремонту металургійного устаткування № 2, цех уловлювання, цехи «ЛМЗ» воно вже використовується, – говорить Ігор Міхєєв. – Ми отримуємо схвальні відгуки. Устаткування виробляється у Німеччині, і це багато про що каже. Навчання також на високому рівні. Впевнений, що обізнаність працівників допоможе їм та їхнім колегам безпечно працювати на небезпечній висоті».
На території прокатного департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» успішно працює фактично нова лабораторія, робота якої значно прискорює налаштування прокатних станів.
Як розповів начальник випробувального центру департаменту з якості Сергій Андрусенко, нова лабораторія створена замість зруйнованої під час рашистського ракетного обстрілу наприкінці 2022 року. «Фактично ми власними силами персоналу прокатного департаменту, департаменту з якості та центрального департаменту з утримання та ремонтів ввели в роботу нову лабораторію фізико-механічних та металографічних випробувань, – каже Сергій Андрусенко. – За основу взяли приміщення, яке колись було невеличкою кузнею. Стіни й стелю обшили з середини металопрофілем. Як бачите, для зручності наших співробітників у приміщенні встановлений рукомийник з бойлером. Також є кондиціонер, ефективність якого наші лаборанти вже перевірили в неймовірну цьогорічну спеку й залишилися задоволеними. А зараз вже користуються новою електричною системою опалення. Залишилося перевірити її в суворі морози».
Разом з новим приміщенням, працівники лабораторії отримали новенькі німецькі універсальні випробувальні машини. Вони не лише гарантують надвисоку точність випробувань, а ще й максимально безпечні для лаборантів, які проводять випробування металопрокату. Машини дуже потужні, наприклад, одна з них може випробувати арматуру на розрив з силою 1600 кілоньютонів. Це якби до прутка арматури підвісили вантаж масою 160 тон! Тому виробники машин дуже постаралися, щоб такі сили не вийшли з-під контролю й не наробили біди.
«По-перше, машина не запрацює, поки працівник не вставить спеціальний ключ та не введе пароль, – пояснює провідний інженер з охорони праці департаменту з охорони праці та промислової безпеки Денис Приходченко. – Це запобігає можливості випадкового вмикання коли хтось знаходиться у робочій зоні. На металевих колонах, які обертаються під час випробувань, є захисні гофровані манжети. Пульт керування машиною оснащений червоною кнопкою, натискання на яку миттєво зупинить машину, якщо працівник відчує загрозу аварійної ситуації. Електрошафи замкнені на замок, що запобігає доступу випадкових людей. Але якою б безпечною не була техніка, працівники мають знати ризики і запобігати їм. Я сьогодні провів опитування лаборантів і можу засвідчити, що ризики вони знають й безпечні прийоми роботи також. А потужне освітлення на робочих місцях усуває ризик того, що людина чогось не помітить і помилиться».
Лаборантка фізико-механічних випробувань Ганна Ведмеденко має дванадцятирічний досвід роботи з випробувальними машинами. Вона відзначила, що ці німецькі машини дійсно безпечніші за ті, на яких вона працювала раніше. В них пріоритет безумовно віддається безпеці замість швидкості.
Лаборантка фізико-механічних випробувань Ганна Ведмеденко
«Зразок для випробувань затискається повільно. Тож навіть якщо хто й «зловить ґаву», «загальмує», як кажуть, то все одно встигне зреагувати і уникне травми. – каже Ганна. – А ще керування затисканням виконується вручну, а не автоматично, і це дозволяє лаборанту повністю керувати ситуацією. Раніше наша лабораторія була розміщена безпосередньо в цеху. Так би мовити: коробка в коробці. А це шум та додаткові загрози під час переміщення цехом. Зараз же можна протягом вільної хвилинки чи перерви відчинити двері, подихати свіжим повітрям, побачити сонечко. Психологічно це дуже важливо. А ще робоча зона машини розташована максимально оптимально для зручності роботи, тоді як під час роботи з попередніми машинами нам треба було постійно нагинатися. І якщо це, наприклад, випробування арматури за ізраїльським стандартом, а це 15-30 проб на партію, то спина, відверто кажучи, боліла ще й як! Умови, безпекові, виробничі побутові, суттєво покращилися».
Як підсумував Сергій Андрусенко, робота цієї лабораторії дає можливість значно швидше налаштувати стани завдяки тому, що не треба транспортувати проби прокату до самого випробувального центру. Принесли зі стану і протягом 5-10 хвилин отримали результат, за яким вносять корективи у технологічному процесі прокатки. А нове безпечне устаткування та комфортні умови підвищують ефективність роботи лабораторії.
На знімку ви бачите бригадира слюсарів-ремонтників конвертерного цеху Сергія Олешка. Він тримає яскраво-зелений строп, який використовується для підйому вантажів, на одному пальці. Він використовується для підйому вантажів до двох тонн. Нещодавно до цеху прийшла партія новеньких текстильних стропів, які мають ряд переваг у порівнянні з металевими. Ремонтники конвертерного цеху вже оцінили ті переваги.
Руслан Торопов – майстер технічної групи зовнішніх комунікацій або майстер водопровідників, як його за звичкою продовжують називати колеги. Він керує роботами з ремонту та виготовлення кисневих фурм для продування розплаву в конвертерах під час виплавляння сталі. Також Руслан з колегами ремонтують насоси, трубопроводи, запірну арматуру.
«Водопостачання, опалення, бойлерні, каналізація. Все «солоденьке» – у нас, – жартує Руслан Торопов. – Зараз ми знаходимося на території пункту ремонту кисневих фурм. Виготовляємо їх з труб або ремонтуємо ті, що вже попрацювали. Без фурм, без кисню сталі не звариш. Наші конвертерники використовують фурми завдовжки близько 12 метрів вагою близько тонни кожна. Тож під час роботи з ними ремонтники використовують вантажопідйомні механізми: тут, на другому відділенні конвертерів – транспортувальний візок, а на першому – кран-балку. Для закріплення вантажів використовуються стропи. Нові, текстильні, легші й зручніші, ніж металеві, що використовувалися раніше».
Сергій Олешко досвідчений ремонтник. 23 роки він ремонтує устаткування у різних підрозділах. Вісім з них – у конвертерному цеху. Він працював з різними стропами.
«Металеві стропи набагато важчі, ніж ці нові, текстильні, – говорить Сергій. – Вони важать від 15 кг, чим довші й товщі, тим важчі. Бувало, так натягаємося, що йдеш додому – рук та спини не відчуваєш. А ці ви самі бачите. Взяв під руку і пішов на робоче місце. А ще вони набагато гнучкіші, легко обводяться навколо вантажу, швидко кріпляться і простіші щодо огляду перед роботою. Оглянули: надривів і розпушувань немає. Швидко зачепили, і робота пішла. Є й нюанс. Ці стропи не можна кріпити там, де виступають гострі краї. Ми це обов’язково враховуємо під час строповки. Все інше – лише переваги. А вантажопідйомність стропа достатня для того, щоб з чималим запасом стропити найважчі вантажі, які ми транспортуємо під час своєї роботи».
Просте й надійне застосування, виготовлене власноруч, уберігає від травм під час ремонту вагонів в управлінні залізничного транспорту гірничого департаменту.
Вагони-думпкари широко використовуються для транспортування гірничої маси (залізної руди та скали). «Руду вагони везуть до дробарних фабрик, а порожню породу на відвали або до карт зі зберігання відходів, – розповідає в. о. начальника дільниці з ремонту вагонів УЗТ ГД Павло Мариничєв. – Ремонтують та обслуговують вагони працівники нашої дільниці та здебільшого підрядники. Це вагони-самоскиди. Вони оснащені механізмом перекидання, який у потрібний момент нахиляє кузов думпкара, і гірнича маса розвантажується. Перекидання відбувається завдяки стислому повітрю. Ремонт деяких вузлів думпкарів донедавна супроводжувався ризиком, який нам вдалося повністю нейтралізувати шляхом впровадження одного з проєктів Виробництва світового класу WCM».
Річ у тім, що ремонти самого механізму перекидання, системи розвантаження або деякі ремонти кузова вагона виконуються при нахиленому кузові, інакше доступу до цих вузлів немає. Донедавна перебування ремонтників під нахиленим кузовом (для виконання робіт) було небезпечним. Бо у будь-який момент кузов міг почати опускатися у горизонтальне положення, затискаючи при цьому руки, голову, шию, корпус працівника, який виконує роботи.
У документах з охорони праці зазначається, що для запобігання травмуванню кузов необхідно зафіксувати, – продовжив Павло Мариничєв, – але як саме зафіксувати – не пояснюється. Ми пробували різні імпровізовані підставки, наприклад, шматки металу. Але такі «ноу-хау» вилітали або ламалися, тобто стовідсоткової безпеки не гарантували. Тоді команда із впровадження WCM у складі працівників УЗТ, підрядників та інженерки WCM Катерини Гаврилюк вирішила впровадити проєкт «0 нещасних випадків», який би усунув проблему. Визначили, що треба сконструювати та виготовити запобіжні опори. Розрахувати оптимальні розміри та розрахувати навантаження допомогли співробітники технічного відділу УЗТ. А виготовили таке приладдя наш слюсар-ремонтник Микола Зернов разом з колегами-підрядниками». Опори було виготовлено з відходів металопрокату – швелерів, труб, штрипсів. Вони порівняно неважкі, їх може переносити одна людина, користуючись зручною ручкою. Нижньою частиною (головкою) опора фіксується у сідлі поворотного шарніру вагону, а верхня підпирає сам шарнір, охоплюючи його такою собі залізною клешнею. На опори нанесена яскраво-жовта попереджувальна розмітка, щоб ніхто помилково їх не вибив під час ремонту. Кажуть, що все геніальне – просте. Може й не все, але рішення з опорами – якраз цей випадок. Просто й дуже надійно.
