Новий аналізатор SKF Mikrolog Analyzer AX (CMXA 80) допомагає контролювати рівень вібрації та моніторити стан технічого обладнання цехів нашого підприємства.
Прилад, який придбали для роботи фахівців відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування, допомагає їм не лише здійснювати плановий контроль рівня вібрації обладнання, а й проводити роботи з налагодження обладнання та проводити динамічне балансування. «Кардіограма», яка з’являється на зручному екрані аналізатора, розкриває фахівцю усі проблеми та болючі місця обладнання, пов’язані з перевищенням рівня вібрації. Після проведеного аналізу механіки відділу надають виробничникам рекомендації, яка «лікувати» пацієнта. Зручний, мобільний Мікролог дозволяє зберігати у своїй пам’яті всі виміри, які виконувалися на ньому, тож історію виробничого пацієнта можна згодом переглянути та проаналізувати.
«Нас озброїли сучасним приладом з потужним програмним забезпеченням, який дозволяє нам виконувати вимірювання вібрації та подальший аналіз І діагностику набагато швидше, – розповідає в.о. начальника відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування ЦДУР Олег Гніденко. – До цього ми працювали на приладах більш ранньої версії, але їхнє інтенсивне щоденне використання та праця у складних умовах дається взнаки і не найкраще. А наш новачок ще й протиударний, має пило- та вологонепроникну конструкцію, розширений обсяг пам’яті вимірів. Це важливо, адже вимірювати доводиться обладнання та устаткування доменних та прокатних цехів, МБЛЗ та в інших цехах підприємства».
Якщо не слідкувати за рівнем вібрації, то згодом це може призвести до руйнації обладнання та виробничих аварій. Тому «кардіограми» аналізатора для виробничого обладнання не менш важливі, ніж кардіограма для людини. Новий прилад вже встигли випробувати механіки відділу Віталій Горбунов та Володимир Мардар’єв. Можна впевнено сказати, що з таким обладнанням рівень вібрації під надійним контролем!
Адже у нього довга «рука»-стріла, збільшена маневреність та великі робочі можливості.
Мова йде про новенький завантажувач Manitou 741, який у межах заходів з охорони праці був придбаний для завантажувально-розвантажувальних робіт управління складського господарства та підготовки виробництва.
«Погляньте, який красунчик! Навіть не сподівалася, що він буде таким ефектним. А коли поближче з ним познайомилась, то була приємно вражена його силою та можливостями. Тепер за його допомогою будь-який вантаж можна буде легко діставати навіть з великої глибини або якщо ТМЦ «сховалися» у найдальший куток», – з усмішкою говорить водійка завантажувача Наталя Куляміна, яка керуватиме новенькою технікою.
Щодня на склади управління складського господарства і підготовки виробництва надходять різноманітні вантажі. Вони приїжджають у причепах великовантажних автомобілів, морських контейнерах, які мають чималу глибину – 20-40 футів. Тож при розвантажуванні до них ще треба дотягнутися.
Існуючий автопарк завантажувачів впоратись з таким завданням не в змозі. Щоб дістатися до вантажу, який розташований глибоко у причепі, працівники були вимушені підтягувати ТМЦ до краю канатами, а вже потім вивантажувати їх. Це було небезпечною операцією, адже канат міг розірватися, а вантаж – не втримати рівновагу. На цю проблему звернув увагу Рустам Ісмаілов, заступник директора департаменту (охорона праці) департаменту з охорони праці та промислової безпеки та ініціював придбання сучасного завантажувач Manitou 741. Основна «фішка» цієї спецтехніки – це телескопічна стріла, яка може висуватися на 7 метрів, тобто, дотягнутися до будь-якого «глибокого» вантажу. Стріла оснащена ківшом та спеціальною вилкою для підхватів піддонів або паків з різним вантажем.
«Ми продовжуємо покращувати умови праці в нашому підрозділі та робити їх безпечнішими, – говорить Інна Фещенко, начальниця управління УСГ і ПВ нашого підприємства. – Технічні можливості нового завантажувача дозволяють не тільки з легкістю діставатися до важкодоступних місць складування ТМЦ, а й вивантажувати сипучі матеріали, адже техніка оснащена ківшом. В цілому на балансі УСХ і ПВ знаходяться 15 автозавантажувачів різної вантажопідйомності. Поповнення нашого парку такою сучасною спецтехнікою дозволить успішно виконувати роботи і, головне, робити це зручно, надійно та безаварійно».
Вантажопідйомність Manitou 741 становить 4 тонни. Він легко маневрує, має високу прохідність, навіть на нерівних поверхнях не втрачає своїх основних робочих функцій.
«Завантажувач має автоматичну коробку передач, зручне управління та комфортні умови для водія, – продовжує Наталя Куляміна. – У кабіні встановлено панорамне вікно з решітками від сонця, антивібраційне крісло, яке можна регулювати під зріст та вагу водія, кондиціонер, який створить прохолоду влітку, обігрівач, що зігріє в холодну пору року. Коли я тільки поглянула на цей завантажувач, то одразу зрозуміла, що працювати на ньому буде зручно та безпечно. Я вже багато років працюю на завантажувачах, знаю їхні можливості. Ця ж техніка – це нова сторінка у моїй практиці, і я впевнена, ми потоваришуємо та плідно працюватимемо».
В агломераційному цеху № 3 капітально відремонтували галерею № 18, якою транспортується концентрат, необхідний для виробництва агомерату.
Ремонт галереї здійснили в рамках заходів з охорони праці, спрямованих на своєчасне попередження небезпечних ситуацій. Справа в тому, що ця галерея почала експлуатуватися ще на початку 1960-х років разом із пуском в роботу агломераційного цеху № 3. Поточні ремонти на ній проводилися, але через поважний вік галерея потребувала більш кардинальних змін. Тож, щоб попередити її руйнування і падіння людей з висоти (що є одним із так званих чотирьох ризиків-«кілерів» ), галерею вирішили капітально відремонтувати. На це наше підприємство скерувало понад 11 млн грн.
«Ця галерея є стратегічно важливою для виробництва. Нею за допомогою конвеєрного транспорту концентрат подається зі складу рудозбагачувальної фабрики № 1 до агломераційного цеху № 3. Потім концентрат змішується з вапняком, паливом, рудою та застосовується у виробництві агломерату в агломераційних цехах №№ 1, 2. Якщо припиниться подача концентрату, то неможливо буде забезпечувати ці цехи шихтовими матеріалами», – сказав Віталій Книга, начальник АЦ № 3.
Довжина галереї становить 140 метрів. Розташована вона на висоті приблизно 5-7 поверхового будинку. Під час ремонту усі старі складові галереї були демонтовані. На ній встановили нові металоконструкції, бетонні опори, обшивку, дах. Роботи тривали три місяці. Їх здійснювали фахівці підрядної організації. Хід ремонту контролювали заступник начальника АЦ № 3 з механообладнання Андрій Болсун та провідний інженер з будівлі та споруд Сергій Тиква, керівництво підприємства.
Під час ремонту галереї
Під час ремонту особлива увага приділялася охороні праці, зокрема безпечній подачі концентрату, адже цей процес продовжував здійснюватися. Конвеєр додатково огорнули, щоб дозувальники АЦ № 3 та фахівці підрядної організації, які його обслуговують, були захищені від рухомих частин: роликів, стрічки, приводу.
Наразі відремонтована галерея № 18 стала більш надійною, безпечною та продовжує ефективно працювати.
«Це стосується відповідальності, професіоналізму та ставлення до роботи. А от щодо сировини, то саме вона має бути добре подрібненою та ще й потрібної фракції», – говорить про свою справу Андрій Рогалін, дробильник агломераційного цеху № 3. Цього року за робочі досягнення його було відзначено грамотою підприємства.
Основне завдання Андрія Рогаліна – контролювати обладнання, яке подрібнює вапняк для агловиробництва, а також використання потрібного для цього процесу палива. Найважливіше в цих процесах – чітко дотримуватися технології та не дозволяти зупинок обладнання.
«Серед основних інструментів – гвинти, ключі та власний досвід. Підтягуємо валки, закріплюємо їх, дивимося, як все працює, і контролюємо процес. Принцип роботи простий: чим ближче валки один до одного, тим менше фракція дроблення, чим відстань між валками ширша, тим фракція більша. Нам важливо, щоб фракція вапняку була 0-5 мм», – говорить Андрій.
В агломераційному цеху Андрій Рогалін працює вже 18 років. Влаштувався сюди після строкової служби в армії. Як каже Андрій, йому дуже хотілося самостійності, впевненості у собі, професійного розвитку. Все це давала йому робота. Та й гроші молодому хлопцю були потрібні, адже до Кривого Рогу він переїхав із селища Широке, тож треба було влаштовуватися на новому місці.
«Пам’ятаю, як третій аглоцех зустрів мене дуже жвавим виробництвом та дружнім колективом. Професії мене навчали дробильники Сергій Мартиненко та Олександр Пузик. Вони казали, що дрібниць у цій роботі не буває. Треба уважно стежити за роботою обладнання, щоб воно завжди працювало, як годинник. Це важливо для отримання потрібної фракції вапняку. Вже потім я навчився визначати якість роботи обладнання за розміром дробленого вапняку. Якщо він різної фракції, то щось іде не так і треба шукати причину», – продовжує Андрій Рогалін.
Окрема увага приділяється охороні праці, особливо це стосується правил робіт на висоті. Справа в тому, що Андрію та його колегам неодноразово доводиться підніматися до обладнання, яке розташоване на рівні 2-3 поверхів. Під час нічної зміни ця увага подвоюється.
«Саме у нічну зміну я збирався у день початку війни, – розповідає Андрій. – Почув вибухи, а потім прийшла звістка про наступ росіян. Як і в більшості людей, які виросли за мирних часів, у мене був шок, страх за свою родину, адже у мене зростають двійко синів – старшому Олексію 15 років, а молодшому, теж Андрію, буквально на днях виповнилося дев’ять. Дружина теж працює на нашому підприємстві кранівницею. Та я взяв свої емоції до рук і пішов на зміну А потім було, як і у всіх: допомога нашим та волонтерство. Я живу на Матрьонівці, це південна частина міста, саме з якої ворог і намагався прорватися до Кривого Рогу. А коли це йому не вдалося, то він спробував нас затопити. Коли росіяни поцілили по дамбі Карачунівського водосховища, в нашому селищі дуже піднялася вода, затопило одразу шість вулиць. Я постійно спостерігав за рівнем води, на щастя, до мого будинку вода не дійшла, люди ж тоді дуже постраждали він підтоплення.
Зараз ми переживаємо нелегкі, але історичні часи. На жаль, війна забрала багато людей, – говорить Андрій. – Попри все нам треба встояти, підтримувати свій моральний стан, а країну – своєю роботою. Нагорода підприємства стала для мене джерелом гарних емоцій. І справа не у самій грамоті, а в увазі до моєї праці. Добре знати, що вона важлива і цінується».
Ураження електричним струмом потрапило до четвірки так званих «ризиків-кілерів».
Цю четвірку визначили на підставі проведеного аналізу інцидентів за останні п’ять років у корпорації «АрселорМіттал», які призвели до травмування працівників з тяжкими наслідками, або до загибелі працівників. Сумним підтвердженням правильності визначення «кілерів» став нещасний випадок, що відбувся вже у цьому році, внаслідок якого загинув виконуючий обов’язки електрика дільниці мереж і підстанцій гірничого департаменту. На нашому підприємстві впроваджується додатковий комплекс заходів, спрямованих на нейтралізацію, зокрема, ризиків ураження електрострумом.
Для шанувальників детективів, бойовиків, трилерів зрозуміло: для того, щоб нейтралізувати підступного вбивцю, треба ретельно вивчити його звички, сильні та слабкі сторони. А якщо «кілер» – це електричний струм, то цільові аудити електроустановок стають одним з ефективних інструментів такого вивчення. Тому провідний інженер з охорони праці Леонід Височин прямує до департаменту з якості, щоб провести один з таких аудитів.
Міцні металеві двері зачинені надійним замком. На них – знаки із загрозливими написами про те, що вхід заборонено, і лякаюча інформація – «6 кіловольт». Вона вражає, адже смертельно небезпечними вважаються вже 42 вольти (а це майже у 150 разів менше). Ключ знаходиться у начальника електромеханічної лабораторії Сергія Курочкіна. Він відповідає за електробезпеку у департаменті.
«Випробувальний центр департаменту з якості має десятки одиниць електроустаткування, – розповідає Сергій. – За допомогою нього досліджується якість сировини, чавуну, коксу, сталі, готової продукції нашого підприємства та ще багато того, що задіяно у виробничих процесах. Майже все випробувальне устаткування працює завдяки електроенергії. Електричний струм трансформують до потрібної напруги та транспортують у лабораторії департаменту з якості чотири електроустановки. З цеху мереж і підстанцій приходить 6000 вольт. Тому робота з електроустановками особливо небезпечна».
У приміщенні є ряд високих металевих шаф з рубильниками, дисплеями, кнопками. А всередині – обладнання, яке трансформує струм та перемикає його між лініями подачі. Леонід Височин у супроводі Сергія Курочкіна оглядає стан приміщення.
«Все у нормі, – пояснює Леонід. – Взагалі у департаменті з якості до безпеки праці ставлення серйозне. Якщо інколи і є зауваження, то їх одразу ж виправляють. Ось вогнегасники. Вони обов’язкові, бо струм – це ще й пожежна небезпека. А тут зберігаються засоби індивідуального захисту: діелектричні рукавички – дві пари, діелектричне взуття та інші засоби, які захищають від враження струмом. На кожному позначено термін випробуваннь. До того, як цей термін спливає, ЗІЗ здають до центральної електротехнічної лабораторії. Те, що не пройшло випробувань, зразу ж вибраковують, замовляють нове».
Крім відповідального за електробезпеку, до приміщення електроустановки може потрапити лише електромонтер, який її обслуговує. Ці електромонтери періодично проходять навчання в Університеті підприємства, і щорічно – чергову перевірку знань. Стороннім нема чого тут робити.
«Тут немає «двійок», «п’ятірок» чи «дванадцяток», – говорить Сергій Курочкін. – Або знаєш все, проходиш атестацію та стаєш до роботи, або ж навчаєшся повторно. Якщо працюєш з високою напругою, то ціна єдиної помилки надто висока. У нас досвідчені електромонтери, які знають все бездоганно. Але й з ними постійно повторюємо правила, постійно нагадуємо про небезпеки».
Леонід Височин перевіряє відповідні посвідчення у електромонтерів та наявність необхідних блокуючих пристроїв для ізоляції джерел небезпечної енергії.
«У нас на підприємстві паралельно діють дві системи безпечної експлуатації устаткування, – розповідає Леонід. – Биркова система застосовується здебільшого на устаткуванні, наприклад, випробувальних машинах, пресах чи верстатах випробувального центру. – А для електроустановок більше підходить система захисного блокування (система LOTO). У якості рекомендацій за результатами аудиту можна зазначити придбання додаткових блокуючих пристроїв, щоб робота в електроустановках стала ще безпечнішою. Бесідуємо, пояснюємо, рекомендуємо, разом вирішуємо проблеми, нейтралізуємо «кілерів».
Їх щозміни вирішує машиніст крану на залізничному ходу Михайло Толмаченко. Цього року його роботу відзначили грамотою підприємства.
У залізничному господарстві «АрселорМіттал Кривий Ріг» працює багато різноманітної техніки для виконання різних завдань. Одне з них – підйом та пересування великих вантажів. З цим може впоратися великий кран на залізничному ходу. У ЗЦ № 2 таку роботу виконують два крани Takraf EDK 500, одним із яких і керує Михайло Толмаченко.
Як зазначає наш герой, залізничний кран вважається одним із найскладніших у крановому господарстві. А все тому, що для виконання своїх підйомних завдань йому треба міцно стояти на коліях, розмір яких лише 1520 мм. Коли є можливість «закріпитися», то кран це робить додатковими висувними опорами. Але не всюди така можливість існує, тож у таких випадках машиністу треба керувати технікою так, щоб і вантаж підняти, і на коліях встояти. Наприклад, так відбувається на естакадах бункерів доменних печей.
«Працювати без висувних опор у нашій роботі допускається. Існує спеціальна таблиця вантажів у тоннах, які можна піднімати залежно від вильоту стріли. Наприклад, максимальна вага вантажу у 80 тонн піднімається при вильоту стріли 6,25 метра. Взагалі принцип простий: чим більший виліт стріли, тим меншу вагу можна піднімати. Втримувати рівновагу допомагає досвід. Також я можу скористатися спеціальним крановим прибором безпеки – це спеціальний екран з підключеними датчиками, які контролюють вагу та виліт стріли, і взагалі параметри роботи крана. Ці показники значно допомагають машиністу, – каже Михайло Толмаченко.
Технічний «напарник» Михайла Толмаченка – дизель-електричний кран Takraf EDK 500 німецького виробництва. Історія цього залізничного крану є цікавою. Під час другої світової війни ці марки кранів випускалися для потреб Рейху. А після війни виробництво у якості контрибуції за економічну шкоду передали радянській владі. Завод, де вироблялися крани, залишився у Німеччині, у Східній її частині. Такі крани випускалися до 1990 року. Кран, який «бігає» коліями нашого виробництва, зроблений там наприкінці 1977 року. Незважаючи на солідний вік, він має справжнє сталеве здоров’я і чималі можливості.
«За допомогою крану ми вантажимо металобрухт, виконуємо підйом рухомого складу (вагонів, тепловозів), великі вузли та агрегати під час ремонтів у різних цехах. Наприклад, газовий затвор у доменному цеху. Крім мене, машиною керують Микола Одайський, Костянтин Панченко, Олег Яременко та Леонід Милов», – сказав Михайло Толмаченко.
Перш ніж почати керувати залізничним краном, Михайло Толмаченко пройшов чималий «залізничний шлях» професійного становлення. Він закінчив політехнічний технікум за спеціальністю «Експлуатація залізничного транспорту». Практику проходив у залізничному цеху № 1 нашого підприємства складачем составів. Як говорить Михайло, ця робота дуже відповідальна, але і дуже важка. Та після служби у збройних силах він знову повернувся сюди працювати. Керівництво одразу відзначило талановитого хлопця. Йому пропонували стати диспетчером і навіть начальником району. Та Михайло не схотів керівних посад. Він, навпаки, прагнув навчитися на машиніста тепловозу. Але не судилося. Як жартує Михайло, у долі були свої плани на нього. Незабаром він перейшов до кранової служби залізничного цеху № 2, де почав опановувати професію машиніста крана у якості помічника (зауважте!) саме цього крану, на якому тепер і працює.
«Мені завжди щастить на гарних людей та сприятливі ситуації, – говорить Михайло. – Так було і тоді, коли я почав вчитися на помічника машиніста крану. Після навчання ще деякий час самостійно керувати краном мені не довіряли. І правильно робили, адже техніка велика, серйозна, потребує дуже дбайливого ставлення до себе. Одного разу виникла ситуація, коли треба було терміново вивантажити злитки на залізничній дільниці, де неможливо додатково закріпитися крану. Машиніст в цей час кудись відійшов. Я сів у кабіну крана та почав працювати. Машиніст це побачив, оцінив, що я роблю все правильно, і відтоді мені вже повністю довірили керувати технікою. Тоді я вже зміг відчувати кран, знав його технічні характеристики, можливості та набув певного досвіду. А взагалі, якщо новачок сяде за кермо без досвіду, то є великий ризик того, що кран впаде».
Михайлу завжди вдається тримати баланс між вантажем та можливостями його крану. Як він каже, підйомні рішення йому доводиться приймати щозміни. І така робота йому подобається. Та він би хотів передати свої знання та навички молоді, адже саме їм у майбутньому працювати на підприємстві. Він сподівається, що незабаром так і станеться. От тільки б війна скоріше закінчилася!
